随着社会经济的发展,人们对企业中的作业疲劳越来越重视。减轻生产过程中的作业疲劳变得尤为重要。我国的油锯行业还没有达到完全自动化,员工只能依靠简单的工装进行操作。由于存在大量的人工作业,过度的作业疲劳会引发职业病,对企业与员工来说都是无法挽回的损失。因此,论文以油锯装配线生产性作业疲劳度为切入点,对油锯装配线进行改善分析,以减少工人作业疲劳度,最终提高油锯企业对产品市场和劳动力市场变化趋势的快速反应能力。本文基于T产品装配线现状,以工业工程理论为基础,考虑影响作业疲劳的多个因素,建立作业疲劳量化模型,进行定量分析,得出各个作业单元的疲劳度。通过对油锯装配工艺过程的分析,对关键工位进行改善。结合装配线优化目标,建立基于作业疲劳度的T产品装配线均衡模型,引入作业疲劳度平滑性指数来反映作业疲劳度均衡程度。基于遗传算法以不同的目标进行优化,得到基于作业时间均衡的装配线C与基于作业疲劳度均衡的装配线D。基于因作业疲劳产生的成本比较。相比之下,选取装配线D作为最后改善结果。最终取得以下效果:生产节拍从40s减小为35.55s;装配线平衡率从81.34%增长为87.87%;作业负荷从8.59降低为5.46;最大作业疲劳度从82.56减小为63.5;作业疲劳度平滑性指数从25降低为9.87。最后通过Flexsim仿真软件进行分析验证。通过方案实施,降低了工位疲劳度,将最大疲劳工位的作业疲劳度值降低至63.5。员工在疲劳度较低的工位可以更好地发挥积极性,提高了产品质量,减少了人员的操作失误,降低了人工职业病的风险。