磨损是造成材料损耗和能源消耗的重要原因,也是机件三种主要的失效形式(磨损、腐蚀和疲劳)之一。采用先进的表面强化技术,在普通材料表面设计制备出所需的耐磨涂层不仅可显著提高产品的可靠性和使用寿命,减少产品的维修和更换,而且还能节约材料和能源,有利于环境保护。原位自生法制备颗粒增强金属基复合材料是近年来材料的研究的热点之一。本文采用氩弧熔覆技术,以Ni60A、Ti粉和C粉为原料,在16Mn钢表面原位合成了TiC颗粒增强Ni基复合材料涂层。借助光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪,观察分析了表面复合涂层的组织结构。研究了氩弧熔覆工艺参数对熔覆层质量的影响。利用滑动磨损试验机,在干滑动摩擦磨损条件下,研究了原位TiCp/Ni60A复合涂层的摩擦磨损性能。研究结果表明:原位合成的TiC颗粒细小,弥散分布于熔覆层中,且无界面反应产物生成;熔覆层与基体呈冶金结合,无裂纹、气孔等缺陷;氩弧熔覆复合材料涂层有很高的硬度,载荷为200N的室温干滑动磨损实验表明,30%(Ti+C)p/Ni60A复合涂层的耐磨性是16Mn钢24倍,随着(Ti+C)含量的增加耐磨性能也相应提高,在磨损过程中并没有TiC颗粒脱落的现象。通过对磨痕和磨屑的分析,分析了涂层磨损机理,说明了其耐磨性提高的原因。