随着3G时代的到来,固话可视电话产品也随之快速发展。可视电话可以加强人们之间的联系,提高工作效率,降低不必要的差旅费用,给人们的生产、生活带来了极大的便利。然而,激烈的市场竞争对产品质量、开发周期提出了更高的要求。传统的模具设计方法已经不能满足现代产品的多品种、小批量、更新换代速度快的要求。为了提高产品质量、缩短新产品开发周期,必须采用现代方法优化模具结构、提高模具设计效率。基于此,提出了本研究课题。论文以新开发的可视电话产品外壳为研究对象,采用注塑模CAE技术与遗传算法相结合的方法优化设计注塑成型模具的结构。预测了塑件可能产生的注塑缺陷,据此对浇注系统和冷却系统结构参数进行优化,从而减少了可能的缺陷,为提高制品质量,缩短模具开发周期提供了理论依据。论文的主要工作包括：(1)对浇注系统的结构以及设计原则进行了阐述,论述了浇口优化的重要性。根据熔体充模流动平衡理论,建立了浇口优化数学模型。结合MPI分析和遗传算法进行优化,得到了适合该塑件的浇口设置。优化后充模熔体的流动状态趋于平衡,使可能产生的气穴、熔接痕等缺陷得到改善；(2)通过对模具二维传热模型的分析,结合冷却系统设计原则,建立了冷却系统优化的数学模型。加权系数的设定综合考虑了冷却均匀和冷却效率两个方面。分析特殊截面,结合MPI软件和遗传算法进行优化求解,得到了较为合理的冷却管道布局,塑件的变形量减小。优化结果表明,基因遗传算法的优化和注塑模CAE技术相结合,优势互补,有助于提高模具设计效率和塑件质量。论文研究成果对相关产品试制提供了可靠的技术支持,对注塑模优化提供了新的思路。