破裂失效作为管材液压胀形过程中一种不可恢复的失效形式，应被尽量避免。成形极限图（Forming limit diagram，FLD），作为评价管材在胀形过程中最大变形量的指标，引起了大众的关注。近年来，国内外学者对其进行了大量的研究，然而却少有学者在研究中考虑管材存在的壁厚非均匀现象。事实证明，管材的初始壁厚非均匀，对其成形极限有较大的影响。因此，构建壁厚非均匀管材的成形极限图，并研究壁厚非均匀对管材成形极限图的影响规律具有重要意义。　　本文分别运用理论分析、试验研究、有限元模拟仿真三种方法构建了壁厚非均匀管材拉-压区成形极限图，并将试验方法获取的FLD分别与理论获取的FLD和有限元模拟获取的 FLD 进行对比，研究了壁厚非均匀对拉-压区成形极限图的影响规律。主要从以下几个方面进行相关研究：（1）通过M-K理论结合Hill48失稳准则和粘塑性本构方程，对SUS304管材的拉-压区成形极限进行理论预测，构建出理论方法下的拉-压区FLD，并探究初始厚度不均度对材料成形极限的影响规律；（2）分析管材胀形区单元的受力情况，确定管材轴压胀形为试验方式，构建出试验法下拉-压区FLD；（3）针对试验所用管材存在的壁厚非均匀现象，建立壁厚偏差模型，并通过设计不同的截面参数来表征实际存在的壁厚偏差，利用 ABAQUS 建立管材轴压胀形有限元模型，对试验过程进行模拟，并通过三种失稳准则（应变改变量法、应变速率法、应变路径法）提取破裂时刻极限应变值，构建出有限元仿真法下的拉-压区成形极限图，并与试验结果进行对比，分析了壁厚偏差对拉-压区 FLD 的影响规律。　　研究结果表明：（1）通过M-K理论预测的材料的成形极限与初始厚度不均度 f0有直接关系，f0越大，材料的成形极限越高；随着f0下降，材料的成形极限曲线下降的幅度越来越小，慢慢接近重合。当f0=0.97时，理论预测曲线与试验数据较为吻合；（2）三种失稳准则获取的同一模型的破裂时刻的极限应变数据相差不大；（3）对于壁厚均匀模型而言，在其他外界条件不变的情况下，随着壁厚的增加，材料的成形极限上升；对于壁厚偏差模型而言，开裂的位置总是在最薄的位置（即内轮廓椭圆的长轴处）。保持最大壁厚不变，随着壁厚偏差率的减小，材料的成形极限增大；（4）壁厚偏差模型和试验的成形极限曲线相对于均匀模型来说，平面应变点有向左上方偏移的现象。