随着科技的进步,快速成型工艺技术已经得到一定程度的发展,很多都是受到材料或者设备的限制。针对这一问题,提出了层合速凝成型陶瓷零件的技术,以该技术为基础,结合陶瓷材料和石蜡的特性,设计出新型陶瓷快速成型机,从而实现对陶瓷材料的快速成型。陶瓷材料具有耐高温、耐腐蚀、强度高、硬度大、抗氧化等优点,陶瓷材料的直接成型已经成为快速成型技术的研究热点和发展方向之一,该陶瓷快速成型机以陶瓷为成型材料,石蜡为支撑及粘接材料。　　 该陶瓷零件快速成型机的加工过程是建立在层合速凝成型的基础上,其加工步骤为:首先用Pro/E建立零件的三维实体模型,然后利用分层软件对该模型进行分层处理,从而把该三维实体切成一片片的二维截面轮廓,随后把这些信息传送到机床,指引成型头运动。前期工作完成之后,分别在盛放陶瓷浆料以及石蜡浆料的料斗内加注材料,开启加热装置同时启动搅拌装置。然后在铺料台上铺一层石蜡,待石蜡凝固后,由计算机发出指令控制刻刀在石蜡板上刻出零件截面形状,并由吹风装置吹走石蜡碎屑,清空镂空部分,再铺一层陶瓷浆料,用刮板将多余的浆料刮走,镂空部分被陶瓷浆料填充。重复上述步骤,逐层叠加,形成实体。最后取出实体,进行排蜡、烧结,即可得到陶瓷零件。　　 本课题以层合速凝成型加工工艺为指引,设计出快速成型机各个成型环节的零件,用Pro/E分别建立三维模型并装配到一起,最后设置电机等参数实现该装置的三维仿真,通过仿真可以看到真实的运动过程,也可以据此来分析设计的合理性。利用ANSYS有限元分析软件分析了铺料台在加工过程中的变形,经过分析发现其受到一定程度的变形,对陶瓷零件的加工精度有适当影响,在此基础上进行结构上的变更设计,再次分析,符合设计要求。最后,按照快速成型机的成型要求,设计其控制系统,从而完成了整机的配套设计。