中国制造2025计划的提出,对中国工业的发展提出了更高的要求。机器人、汽车行业、航空领域等高精尖行业对精密微小零部件的需求变得越来越大,且对这些零件的表面质量的要求也变得越来越高。由于零件形状、尺寸、盲孔以及较小的体积等多种因素,造成对于该类型工件加工时普通夹具无法夹持,不仅需要重新定制夹具,而且传统的去毛刺方法很难实现或根本无法对零部件的内孔、棱边、倒角进行精密研磨加工。针对这一棘手问题,提出了利用磁力研磨技术对其进行去毛刺等精密加工,本文对磁力抛光技术的工作原理和材料去除机理进行了分析,通过仿真设计改进了永磁极的布置方式并基于优化方案进行了一系列工艺试验研究。本课题根据电磁学理论对磁针在旋转磁场中的受力情况进行了分析,确定了磁力抛光中磁针对工件的主要加工方式。对磁针在抛光过程中的运动方式进行了分析,阐述了磁力抛光机的加工原理和材料去除机理;通过模型仿真得到不同方案下磁感应强度的变化情况,分析并给出不同方案的磁针流态情况预测。分别研究了不同磁极个数布置下不同磁针添加量时磁针流态有效加工区域的变化情况,观察并对比了磁针流态随在磁极个数和方向进行改变时有效加工区域占比变化趋势,给出磁针流态效果最好的方案并进行了试验验证,最终发现三种不同磁极布置方案中经过优化设计后的磁极布置方案三的毛刺去除效率和加工效果最好;用改进后的磁力抛光机进行大量参数分析的实验,分析磁针规格、电机频率、磁针添加量、加工时间、研磨液种类对实验结果的影响;通过正交试验法对6061铝合金件进行磁力抛光加工,通过极差分析和方差分析并采用多指标平衡分析法确定最优加工参数水平,为以后工业生产中对该种类型的工件工艺参数的选取提供一定的指导意义。