甲醇是非常重要的基础有机化工原料，能用于生产甲醛、乙酸、二甲醚、甲酸甲脂等多种化工产品，近年来，随着世界石油资源的日益短缺，发展使用甲醇作为替代燃料已经成为世界范围内的一种热点。受此影响，国内甲醇装置数量越来越多，规模也逐渐扩大，但与国外甲醇企业相比，却普遍存在生产成本偏高、能耗过大的问题。夹点技术以热力学第二定律为理论基础，将整个装置当作一个有机整体来进行用能分析，从系统的角度寻找过程中用能不合理之处，在此基础上提出合理的设计和改造方案，目前为止已在世界范围内得到广泛应用。本文以某60万吨甲醇装置为研究背景，利用夹点技术对装置进行能效优化，主要开展了如下工作：（1）利用Aspen Plus对气化、变换、甲醇合成及甲醇精馏单元进行了工艺流程模拟，所建模型与工艺吻合良好，可用于后续工艺优化工作；（2）利用Gibbs自由能最小化方法建立了GE水煤浆气化炉模型，利用模拟模型分析了水煤浆浓度、氧煤比、气化温度等对气化过程的影响：在保证气化炉不超温的情况下，可以尽量增加水煤浆浓度；综合考虑有效气含量及液态排渣选择合适的氧煤比；根据装置的设计负荷及上下游配套工艺选择合适的气化压力；（3）对精馏单元进行了工艺优化，提出了两种改进工艺：工艺1通过充分回收加压塔产品及加压塔塔底物流能量，比传统工艺降低能耗7.6%；工艺2通过调整常压塔及加压塔压力使得常压塔与预塔实现了热耦合，比传统工艺降低能耗33.8%；（4）利用夹点技术对整个甲醇装置进行了用能分析，综合权衡节能效果与改造难度两个因素，最终，选择将变换单元单独进行公用工程匹配优化，甲醇合成及精馏单元作为一个系统进行能效优化。变换单元通过蒸汽等级调整，增加副产2.5MPag中压蒸汽55.5（t/hr）。甲醇合成及精馏单元能效优化有两套方案：方案1节约低压蒸汽34.8%，节约循环冷却水21.1%；方案2：节约低压蒸汽30.8%，节约循环冷却水18.7%。夹点技术对于新建装置，可以优化换热网络及公用工程用量，节省设备投资和操作费用。对于现有装置，可以找出装置中用能不合理之处，指导企业进行改造，达到增产和节能降耗的目的。