高炉渣是炼铁生产过程的主要副产品,每生产1吨生铁要副产0.3～0.6吨左右的高炉渣,现有的水冲渣工艺存在严重的环境污染和能源浪费问题,每年造成1千万吨标准煤左右的热量浪费和40万吨的H2S、SO2等有害气体排放。干式离心粒化是一种新型的粒化方法,这种方法不用水而用电动机带动粒化器对对液体金属或合金进行粒化。研究高炉渣干式离心粒化法,进行高炉渣余热高效回收利用,是当前研究的热点。本文进行了高炉熔渣离心粒化理论、系统研究开发以及实验研究。通过研究金属离心粒化理论基础,建立高炉熔渣离心粒化数学模型,研究离心粒化器结构、粒化器转速、粒化器直径、熔渣温度、熔渣流量等关键参数对高炉渣粒化颗粒粒径的影响,掌握高炉渣的离心破碎理论。在理论的基础上优化了高炉渣离心粒化系统,该系统主要由金属合金的熔炼、熔融液输送部分、旋转盘离心粒化部分、余热利用部分、PLC控制部分、监控部分等五个部分组成;并对离心粒化关键部件——粒化器设计,通过对离心盘的材质选择、形状、直径、边缘高度、固定筋、凹盘倾角θ等设计,实现高炉渣干式离心粒化并控制粒化颗粒的形成因素。通过冷态实验和热态实验验证了试验台可行性,找到了影响高炉渣离心粒的合理参数,进而得到离心粒化控制规律。本文开发的高炉渣离心粒化系统,经调试、实验,达到设计要求,能实现高炉渣干式离心粒化的主要功能,掌握粒化规律对高炉渣余热利用具有重大的指导意义。