随着我国汽车工业的飞速发展,2016年汽车产量已超过2800万辆。汽车涂装作为汽车生产中高耗能、高污染性、高材料成本的工艺过程,急需节能、环保、低成本的材料来解决这些棘手的问题。电泳工序是整车防腐的关键工序,其业内最新趋势是通过最新第二代高泳透力电泳漆材料来降低整车生产材料成本,并可满足配合硅烷、锆系等无磷化成前处理及水性免中涂等节能环保新工艺的配套需求。第二代高泳透力电泳漆的树脂体系与普通电泳漆差异较大,其参数控制范围和溶剂体系也不同,因此在使用普通电泳漆的生产线向第二代高泳透力电泳漆切换过程中,通常采用全槽舍弃老型号点电泳漆,并用重新配置新型号电泳漆来实现新老电泳漆的切换。但这种方式配槽成本高并需要较长的停产时间完成,代价较大。因此,如何采用低成本、无需停产的切换方式,来完成新老型号电泳漆的切换成为研究的重点。本文重点研究采用混槽的方式,实现某公司从普通电泳漆PN310切换至第二代高泳透力电泳漆PN1510F的可行性。对目前生产线正在采用及未来可能采用的车身板材、前处理工艺、面漆工艺进行配套试验,并针对配套存在的问题进行改进及验证。通过不同比例的新、老电泳的混合,标定混合槽液的参数,分析不同混合比例下的槽液变化趋势,并制作电泳实验板,检测其电泳涂膜的关键性能指标并进行分析。通过对试验结果的分析,确定混槽切换的可行性,并制定不同混合比例下的槽液参数控制方案,保证切换过程中实物质量符合产品要求。以实验结果为依据,在生产线上实施切换并跟踪切换效果。试验结果显示,第二代高泳透力电泳漆PN1510F配套生产线在生产车身所用三种板材(冷轧板、镀锌板、镁铝合金板)、两种前处理工艺(三元锌系磷化、无磷化成)、两种面漆工艺(传统溶剂型、水性免中涂)的性能均满足要求,配套无磷化成前处理体系时,电泳材料配方需进行改良。混槽切换过程中槽液参数需根据置换率调整控制范围,当50%新型号电泳漆混入时参数变化有拐点,因此应重点监控此置换率下的切换过程,并根据参数的变化及时调整。混槽实验显示,在施工性能方面,生产线停线10 min内车身没有再溶解风险,但在晾干状态下的生产线停线不能超过5 min否则车身会产生相关缺陷,但可通过对生产线晾干区增加温湿度方式使缺陷得以缓解。另外,混槽过程中需严格控制车身脱脂状态,保证车身油污清洗干净,避免车身缩孔缺陷的产生。实际应用结果证明,通过混槽方式实施新老槽液切换过程中及切换之后,整车质量稳定,并且车身外板垂直膜厚降低5μm,水平面膜厚降低(2~4)μm,内板膜厚降低(2~3)μm,内腔膜厚基本不变。因此,电泳漆实际消耗降低0.3 kg/辆份,成本降低6元/辆份。因此,本论文提出的混槽切换第二代高泳透力电泳漆在材料成本优化方面获得很好的经济效益,在同行业具有推广应用价值。