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针对长径比大于5,直径4-20mm圆柱孔零件大批量生产的精加工要求,电镀CBN珩具相比精密镗孔、研磨和珩磨具有优势。但随着精密零件的发展需求,仍需进一步提高内孔加工精度和表面粗糙度。珩具受力变形是降低内孔加工质量的关键因素,而受力变形由珩具结构和加工工艺决定,受力计算也没有明确公式,因此对珩具结构和加工工艺的优化非常必要。基于电镀CBN技术现状和一般深孔加工理论,本文对电镀CBN珩具结构设计及其参数优化进行了深入研究,具体内容如下：1)分析了电镀CBN珩具精加工小深孔的铰珩机理和珩具的受力。对比铰削、珩磨和磨削加工,电镀珩具磨粒切削工件内孔壁经过了滑擦、耕梨和切屑形成三个阶段。珩具受切向力、法向力和轴向力的作用,切向力是主切削力,由珩具旋转与内孔壁摩擦产生,因刀柄固定形成一对力偶；法向力是内孔壁对珩具的反作用力,最终抵消；轴向力由切削部分主偏角产生；根据产生切屑的条件轴向力必须满足一定数值要求,但轴向力又是使珩具受力变形进而影响内孔加工质量,故对珩具所受轴向力的数值优化是提高加工精度和表面质量的良好途径。2)推导了电镀CBN珩具铰珩时轴向力计算公式和分析了主偏角、进给量、加工余量对轴向力的影响。依据内镀法制备电镀CBN珩具良好的性能和深孔加工刀具计算理论,合理简化了CBN磨粒形状以及磨粒排列方式,由此推导出了珩具所受轴向力的计算公式。通过数学方法分析可知：CBN珩具主偏角的大小对轴向力的影响最大,即轴向力随主偏角增大而递增,同时也随进给量和加工余量的增加而增大。3)建立了以主偏角、进给量、加工余量为设计变量,轴向力最小为目标函数以及各约束条件的优化设计数学模型；利用MATLAB求解设计变量最优值,从而确定了适合的工件导杆小深孔加工要求的电镀CBN珩具结构尺寸。4)采用控制变量法,利用MATLAB对优化结果进行了图形分析。分别选择三种进给量0.7mm／r、1.2mm／r、1.5mm／r,研究了轴向力、接触应力随主偏角、加工余量变化的分布情况。主偏角减小使轴向力减小,珩具受力变形减小；进给量增大使满足约束条件下轴向力达到最小,且生产效率较高；由于加工余量变化范围较小对轴向力影响不大,。综上所述,为了减少轴向力,提高零件加工质量,在满足加工条件下,尽可能减少主偏角增大进给量对铰珩是有利的。