零件的疲劳破坏是机械工程领域重要的研究课题之一,尤其在采掘运装备的设计使用过程中,更应该得到工程技术人员重视。疲劳破坏的影响因素多而复杂,并不能够用传统的静力学强度来进行分析计算。并且,由于传统的疲劳试验法工作周期长,费用较高,只适用于一些比较特殊的材料或者零件。随着计算机技术和有限元分析技术的逐渐成熟,疲劳强度理论作为解决实际工程问题的需要得到了广泛的发展和应用。本文基于疲劳分析理论,利用现有的有限元软件疲劳分析模块,对采掘运装备关键零部件的疲劳破坏进行了系统的研究。首先,在UG中完成对掘进机行走部模型的简化,利用ADAMS软件的虚拟样机技术对其在水平前进和爬坡两种工况下进行动力学仿真分析,获得驱动轮仿真周期内的扭矩曲线图。以此作为边界条件,在ANSYS Workbench软件中对掘进机驱动轮与履带板进行静力学分析,并利用其Fatigue Tool模块对驱动轮和履带板进行疲劳寿命分析,最后得到驱动轮和履带板的最大应力位置与不同工况下的疲劳寿命,该分析结果能够为零件的优化提供一定的参考和依据。以UG为系统平台,采用ANSYS的参数化设计功能与数据库SQL Server 2008建立了采掘运装备关键零部件的疲劳分析数字化系统。该系统对零件在循环载荷作用下的零件的疲劳损伤计算具有一定的可靠性,避免了在ANSYS界面中GUI操作的重复性与复杂性,提高了零件疲劳的分析效率。为了方便用户对零件材料参数的设置与查询,利用VC++访问数据库技术,建立了采掘运装备零件的材料库,并实现了材料数据的存储与查询功能,有效的实现了资源的利用。并且在此系统开发的基础上,对其功能模块进行了一定的扩展,开发了静力学与模态分析等模块,使系统的功能得到扩展与完善。通过编写系统帮助文件,让用户能够更加容易操作和接受该系统。最后,根据系统的测试方法与原理对整个系统进行测试,证明了系统运行的可靠性。整个研究过程根据零件外形尺寸与载荷条件的不同,采用不同的方法进行分析,在采掘运装备零部件的疲劳分析方面具有一定的实用性和工程应用价值。