镁合金半固态流变铸轧技术不同于传统意义上的铸轧工艺,它集制浆、铸轧、成形于一体,在缩短加工流程降低生产成本的同时,大大扩展了镁合金板材加工的范围并提高了质量。由于半固态镁合金的独特性质,其半固态制浆及铸轧、冷却过程中的温度场及流场分布,直接影响到半固态组织的形成,进而影响到所制取的板材的质量,因此,研究半固态镁合金流变铸轧过程中制浆、铸轧以及板材冷却过程中温度的影响,具有十分重要的意义。数值模拟技术,为制造工艺的发展起到了巨大的促进作用。它通过优化流变铸轧工艺参数,来选择最合适的制备条件,降低生产成本。数值模拟技术以材料物性参数及边界条件的处理为直接依据,其模拟结果的准确性和可靠性对制造工艺的改进起着重要的参考作用。本文以自行研制的半固态流变铸轧设备为基础,通过传热学、流体力学和材料科学的基本原理,利用ANSYS软件,对半固态镁合金铸轧及板材冷却过程进行了模拟和试验分析,完成的主要工作如下：1)对铸轧区建立了流场和温度场模型,利用ANSYS/FLOTRAN软件对该模型进行分析；数值仿真了工艺参数熔体浇铸温度(632℃、624℃、620℃)、轧辊导热系数(10000W·m-2·℃-1、7500W·m-2.℃-1)、铸轧速度对熔体温度场分布的影响,熔体到达全凝固点铸轧时间在0.36S-0.46S之间变化；2)对试验得到的板材凝固过程进行分析,通过对比不同冷却速率(水冷和空冷)发现水冷可以提高镁合金板带硬度；3)研究时效处理对板材性能的影响,T4热处理后板带硬度有所下降而固溶处理后板带表观硬度提高,峰值可达到80HBW。4)适当的降低浇铸温度可以提高板带的硬度,当浇铸温度从639℃降至623℃时从57HBW升至72HBW。