压铸具有生产效率高、铸件尺寸精度和表面质量高的优点。但是，压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用普通压铸工艺，铸件易产生气孔，不能进行热处理。作为压铸工艺的发展，真空压铸通过抽除型腔和压室内的气体，能够有效降低压铸件内的气孔率，进而提高压铸件性能。因此，本课题把真空压铸工艺引入铝合金油底壳的制备，以期解决铝合金油底壳普通压铸件多气孔问题。首先，采用MAGMA软件对压铸有色合金试样进行数值模拟，探讨真空度对铸件质量的影响。然后，采用有限差分法对油底壳普通压铸过程进行数值模拟，分析压铸缺陷的形成过程和分布特征，并与油底壳生产现场中得到的缺陷分布作对比，验证模拟结果的可靠性。最后，通过改进浇注系统和排溢系统，对油底壳进行真空压铸数值模拟，基于模拟结果，对油底壳原有压铸模具进行优化设计，开发设计铝合金油底壳真空压铸生产工艺。本文取得的主要研究结论如下：①设计了压铸有色合金试样的真空压铸工艺，并对真空压铸过程进行了数值模拟，结果表明：随真空度的增大，金属液充型时所受气体的阻力减小，充型速度增加，充型时间缩短。同时，随真空度的增大，金属液与型壁之间的气体减少，金属液对型壁的传热加快，型腔内金属液冷却速率增大。②油底壳普通压铸工艺数值模拟结果显示：油底壳销钉孔、螺纹孔和油道孔部位容易发生卷气行为。这与油底壳实际生产中出现气孔缺陷的部位相吻合。③油底壳真空压铸（工艺参数：真空度10KPa、浇注温度670℃、模具温度230℃、低速压射0.5m/s、高速压射4.8m/s、压射比压60MPa）数值模拟结果表明：该工艺参数下，金属液充型平稳，凝固顺序合理，补缩良好。④真空压铸工艺生产的铝合金油底壳，气缩孔缺陷得到改善，气密性检测无渗漏，产品合格。