目前,客户需求在朝着个性化方向发展,制造型企业的订单也呈现出多品种、小批量的趋势。对于制造型企业来说,这种趋势带来的是不同产品之间换模时间加长。如何减少机床换模时间、尤其是内部换模时间,提高企业竞争力,是摆在制造型企业面前的一个难题。根据笔者在S公司实习经历和体会,从现代精益生产管理理论和快速换模研究的角度出发,运用工艺程序图、价值流图分析S公司铸件车间生产系统的特点,发现铸件车间换模时间过长。进而对S公司铸件车间机床现有详细换模方案进行分类汇总分析,发现其换模操作流程中存在内、外部换模操作区分不明显,外部换模准备不足导致内部换模时间过长,换模作业未标准化这三个主要问题。接着运用快速换模法(工作研究、5W1H分析法及ECRS四大原则)进一步区分内、外部换模操作,然后使用流程程序图分析现有换模方案中内部换模操作存在的时间浪费问题。通过将内部换模时间转变为外部换模时间、采取双人联合作业等方法缩短内部换模时间,使内部换模时间减少24.6%。最后结合SOP(标准作业程序)法使换模作业标准化。本文的实际案例研究结果为多品种、小批量生产型企业减少内部换模时间提供了依据。