数控仿真能够在零件进行加工之前模拟其制造过程，提前预测在给定数控程序、加工参数等条件下的加工质量，对零件加工过程中可能出现的问题提前发现并提出相应的解决方案，并且能够对数控程序和加工参数进行优化。当前的数控仿真主要是动态模拟零件的加工过程，进行碰撞干涉检验，并没有给出加工仿真结果的合理评价，一个能够对仿真结果质量进行预测和分析的数控仿真系统具有重要的现实意义。本文研究了评价仿真结果加工精度的方法，能够对三轴数控铣削仿真结果进行评价，并提取仿真加工后虚拟零件的几何信息，以此来分析和预测产品质量。实现了在虚拟工件任意截面内进行坐标及相关几何量的测量，也能够三维动态检测虚拟工件相关尺寸，依据设计尺寸和仿真精度来进行加工精度评价。首先分析了Z-Map模型的数据结构及其建模特点，研究了进行加工精度评价的主要方法，对虚拟工件进行剖切获得其截面，就可以将对三维工件的处理转换成对二值图像的处理。对主要的轮廓提取算法进行了总结分析，根据图像处理中的轮廓跟踪原理以及Freeman链码在轮廓处理中的应用，提出了基于Z-Map模型的轮廓提取算法，该算法能够提取出二值图像上任意图形的完整轮廓，对单轮廓图像和多轮廓图像均适用，弥补了传统算法只能提取单个轮廓的缺陷。其次对提取出的轮廓进行了特征点检测和图元提取。运用Freeman链码推演参数和尺度空间法来表征曲线的曲率和切线方向，根据轮廓边界点上曲率的变化特征来检测特征点，在特征点处将轮廓进行分割，使分割后的每一段轮廓都能够用基本曲线进行拟合。运用Hough变换法和最小二乘法提取直线和圆弧。最后将拟合后的轮廓曲线输出到仿真系统的加工检验窗口中，检测其坐标及几何量，综合考虑设计尺寸和仿真精度，对数控仿真结果进行检验，评价其加工精度。本文以课题组已经成型的NC Partner系统为基础，建立了一个能够进行加工结果检验的数控仿真系统。