Y公司是一家全球知名的汽车电子零部件制造企业,主要产品为汽车仪表、音响娱乐系统等中控座舱电子产品。为了满足不断增加的业务及快速变化的市场需求,获得可持续的产品利润,公司需要寻求更高效的生产方式来应对业务增长与场地资源制约、交付周期缩短及人力成本不断增长等诸多方面的矛盾。本文通过对Y公司现状生产流程分析,得出现况生产过程呈现流程分段多、工站布局分散等结论,两者导致了产品加工过程中在制品数量多、制造周期长等生产浪费问题。基于精益生产理论,连续流改善方法核心思想为单件流,用价值流图析技术对R项目生产流程优化,将R产品多段生产流程整合为PCB加工(以PCB为载体的加工过程)和总装加工两段连续流。首先对PCB加工过程进行工时平衡优化,PCB生产线工时平衡重点在于解决贴片机工时平衡问题,通过采取经验值法或历史生产数据建立的回归方程计算出符合主板和前板PCB零件特点的贴片机数量,再对其他工站进行工时平衡优化,并通过设施布局优化建立起主板和前板的PCB连续流生产线;其次对总装生产线进行工时平衡优化,消除总装操作环节中的动作浪费和人力不平衡浪费,优化单元生产线布局设计,从而建立起总装连续流生产线。接下来在总装线前建立在制品超市,以拉动方式实现PCB加工到总装生产信息控制,以推动方式实现PCB加工线内部信息传递,从而实现整体生产流程的信息传递连续性。最后基于已建立生产系统,用eM-Plant仿真软件对人员操作效率、制造周期时间、最终产能等指标进行生产流程仿真验证,以确保所进行的生产优化措施能够实现稳定生产及满足客户产能需求。效益分析表明,通过改善R产品整体工序分段由6段减少到3段,制造周期缩短83%,人力降低26%,面积减少14%,逐步实现连续流生产目标。本文通过汽车电子产品实际案例改善,总结出的贴片设备需求数量评估模型、线平衡、连续流布局方式及仿真验证模型等方法,为今后其他产品线实施连续流改善提供参考依据。