石灰作为钢铁工业重要辅助原料，它是冶炼过程中的重要熔剂。冶金活性石灰由石灰石原料通过石灰窑焙烧而成，活性度是衡量其质量优劣的一项重要指标。冶炼过程中，使用活性高的石灰能减少冶炼时间，提高脱硫、脱磷的效果，达到提高生铁、钢水的质量，节省原料、提高炉龄的效果。随着钢铁工业的快速发展，对石灰质量的要求越来越高，如何提高石灰质量也是冶金生产的一项重要任务。分析了国内外活性石灰生产工艺特点，其中回转窑焙烧石灰系统具有产量大、设备工艺简单、产品质量高等优点，在冶金石灰生产中占有很大的比例。本文在调研的基础上，对新钢石灰厂的回转窑系统在原料、设备和工艺等方面进行分析，提出了在生产过程中存在的问题并提出了改进措施，使回转窑运行更加稳定，促进了石灰质量的提高。对石灰石焙烧机理和石灰石分解的热力学、动力学进行分析，在实验室条件下研究原料粒度、焙烧温度、时间等因素对石灰质量的影响规律。研究结果表明：粒度在20-40mm的石灰石原料在1200℃下焙烧60min条件下得到的石灰的活性度最高，最高可达到398ml。基于上述研究，进行了石灰石焙烧的工业试验，研究了在实际生产实践中，原燃料、回转窑设备和热工制度对石灰活性度的影响，并对生产中存在的问题进行改进。改进后新钢石灰厂回转窑窑况稳定，石灰质量波动较小，有效CaO含量达到93.10%，平均活性度在385ml以上，达到国内先进水平。