大型铸锻件的制造能力是衡量一个国家工业发展水平的重要标志，直接影响国家重型装备制造业和国民经济的发展。大型锻件是由大型钢锭锻造加工而成的，大型钢锭是大型锻件的先期产品，钢锭的质量直接影响甚至决定锻件的质量。由于钢锭内部存在多种类型的缺陷，致使钢锭制成锻件后的材料利用率很低甚至直接报废。研究钢锭内部缺陷的形成规律，开发降低钢锭内部缺陷的工艺、提高钢锭的生产质量对提高我国大型锻件的制造能力意义重大。钢锭内部的中心缩孔疏松缺陷和宏观偏析缺陷是对钢锭质量影响最大的两种缺陷。本文围绕大型钢锭的这两种主要缺陷，采用计算机模拟技术，通过研究钢锭的锭型结构对钢锭凝固过程的影响规律，优化设计相应钢锭的锭型，降低钢锭中心缩孔疏松缺陷的产生倾向；建立大型钢锭多包合浇过程中宏观偏析计算模型，研究大型多包合浇钢锭内部宏观偏析的形成规律，分析多包合浇工艺参数对宏观偏析形成的影响，并优化相关浇注工艺，将钢锭内部的宏观偏析控制在工业允许的范围内。论文的主要研究工作和结论包括：　　 (1)利用有限元模拟软件ProCAST模拟计算钢锭的凝固过程，系统研究了冒口的高度、径缩比、锥度和锭身的锥度、高径比等锭型结构参数对钢锭凝固过程的影响规律，通过分析钢锭凝固过程的温度场，研究了钢锭凝固过程中糊状区形状的变化规律，预测钢锭内部中心缩孔疏松缺陷的产生倾向。研究发现，冒口对锭身的补缩作用十分重要，如果冒口参数不合理，则会导致冒口难以对锭身进行有效补缩，从而产生严重的缩孔疏松缺陷；冒口高度和冒口径缩比对冒口的补缩效果影响最为显著，冒口锥度影响相对较小。锭身锥度越大，凝固过程中糊状区的形状越宽、浅，越有利于上部钢液对锭身进行补缩，从而有利于降低锭身缩孔疏松产生的倾向；锭身高径比较小的钢锭，凝固过程中糊状区的形状比较宽、浅，有利于锭身补缩，从而减少锭身的缩孔疏松缺陷。从保证钢锭质量并提高钢锭的利用效率的角度出发，优化设计了16-600t系列吨位模铸钢锭的锭型，建立了相应的锭型图谱。　　 (2)建立了热－溶质对流情况下的多元合金钢锭宏观偏析计算模型，基于经典混合理论，采用连续介质模型推导出质量、动量、溶质和能量等宏观守恒方程，并构造了一个一元二次方程对固相分数进行求解。采用建立的模型成功模拟了Fe－C－Si-Mn四元合金360t多包合浇钢锭的凝固偏析行为，通过将模拟结果和实验测量结果对比，验证了所建立的模型准确可靠，可以用来模拟研究大型钢锭多包合浇过程中宏观偏析的形成。　　 (3)利用所建立的偏析计算模型系统研究了多包合浇工艺参数对钢锭内部宏观偏析形成的影响规律。研究发现，传统的多包连续浇注工艺不能有效地减轻锭身的偏析，最后一包钢液的延迟浇注时间直接影响钢锭内部的偏析程度，尤其对锭身上半部分的正偏析具有显著的影响，本文据此提出了多包延迟浇注工艺。为了有效地控制锭身的偏析，需要设置合理的最后一包延迟浇注时间。如果延迟时间太长，锭身内部将出现“负－正－负－正”式的偏析分布，致使锭身化学成分分布不均匀；如果延迟时间太短，则减轻偏析的效果并不明显。模拟结果表明，最后一包的低碳钢液应该在中心轴线上的负偏析发展结束的时刻浇入。通过主要调节延迟浇注时间、辅助调节最后一包钢液的碳浓度和过热度，成功将360t钢锭的中心轴线碳偏析控制在工业允许的范围内，为相关钢锭的高质量生产制造提供了理论依据。