尾杆是破甲弹尾翼与弹体的连接部分,其两端尺寸大中间尺寸小的结构使得成形工艺相对复杂。原有工艺采取一端成形为圆盘另一端局部镦粗,由于叶轮头及大凹坑的存在,最终大部分材料都被机械加工所去掉,造成了原材料的极大浪费。其工艺,材料利用率低,生产成本高,能源消耗大,这与现代化所要求的高效率、低能耗、可持续发展背道而驰。本文在分析了原有成形工艺以及零件特点,提出了局部加热、温热挤压成形的新技术,以成熟的体积成形软件DEFORM-3D为平台,利用刚塑性有限元法,建立了尾杆精制坯局部加热、两端成形的有限元分析模型。通过DEFORM-3D内置的热力耦合本构方程,分析了不同工艺条件下尾杆精制坯的成形过程,优化了其对成形的影响,最终获得了较好的成形效果,得到了满意的尾杆精制毛坯。在以仿真分析为指导的前提下,设计了对应的实验方案及实验模具,利用相似性原理,对仿真分析做了铅的等比例物理模拟实验,通过对比分析仿真结果与实验结果,佐证了工艺的可行性以及仿真分析的准确性,最后设计了生产模具。本文所提出的工艺方法使得材料利用率由原来的43.1%提高到了73.4%,不仅大大提高了材料利用率,同时也提高了生产效率,而且一定程度上优化了零件性能,这将大大降低此产品的生产成本,对实际生产应用有很大的经济效益。