煤矿产煤运输过程中,由于装煤方式的限制,导致煤料在列车厢内部高低不平,并出现洒落现象,所以在运输前须将车厢内部煤料进行相应的平整,避免运输途中出现煤料飞扬现象的发生,提高运载效率和安全可靠性[1]。目前,煤炭装车系统普遍存在装车质量差、效率低、自动化程度低、工人劳动强度大、平煤装置易变性失效等诸多问题[2]。因此需要加以改进。传统平煤板一般是长方形刮板,简单的平面对于块煤平整问题不仅效率低而且易变型,本文以平煤板的外形设计、结构优化以及控制原理为研究对象,着重分析平煤板工作过程中的受力,并利用有限元软件进行微观仿真。运用离散元分析方法对平煤过程中的运动力学和接触力学进行分析,在确定煤料模型的基础上对煤料的运动规律和相互作用力的变化规律进行理论分析。根据煤料颗粒实际参数,利用PFC3D软件对装车过程进行模型建立,对平煤过程进行动态仿真,获得在不同时刻煤料的微观分布图以及相互作用力的变化。对以上理论的研究可以为平煤板的结构优化提供理论依据。本文针对装车系统存在的装车质量差和平煤设备易变型主要问题,在块煤平整方面进行了新型平煤板的设计。对平煤器整体设备进行基于Proe三维建模软件的设计以及对辅助设备的选型,直观的了解平煤器各部分的工作和连接方式。为了提高设备的自动化程度,编制设计相应的PLC控制程序对平煤器各部分进行自动控制,自动控制相应部分按照平整流程进行先后动作。不同煤矿对平整后的煤料有不同的标记规定,针对选煤厂的标准,设计了自动喷洒装置,进行平整标记。降低劳动强度和成本,提高装车效率。工业试验表明,新型平煤系统的设计,不仅解决了易变型问题,同时平整效果有了较大改善,自动控制程序的使用提高了设备运行可靠性,降低生产成本。