随着我国高速铁路的快速发展,对高速列车的制造加工质量也提出了更高的要求。为达到轻量化目的,铝合金型材被广泛应用于车体结构,车体在加工过程中,焊接是一种必不可少的工艺。铝合金焊接技术是高速列车制造过程中关键技术之一。由于焊接过程是局部加热随后又快速冷却,因此不可避免地在焊接接头中产生残余应力。所以降低焊接残应力是高速列车铝合金车体焊接过程中所面临的一个突出问题。采用数值仿真的方法模拟焊接过程,对焊接温度场及焊接残余应力的产生规律进行研究；进而制定合理的焊接工艺,达到降低焊接残余应力的目的,满足高速列车高性能、高标准的要求。首先,基于三维热弹塑性理论,详细分析了高斯热源模型、3D高斯热源模型、圆柱体热源模型、双椭球热源模型的特点及数学表达式；并校核出适于高速列车侧墙数值分析的双椭球热源模型。通过准稳态时熔池形貌参数与实验结果比对,验证了SYSWELD数值仿真分析的准确性。其次,对高速列车CRH380B侧墙焊接温度场进行数值仿真,得到不同时刻侧墙焊接温度场的分布状况；得到垂直于焊缝横向区域以及沿焊缝中心线方向节点温度随时间的变化特点。最后,探讨沿焊缝方向模型长度的选取,结果表明对于复杂模型可取300mm长度的局部构件进行分析；仿真分析不同焊接顺序对侧墙应力场的影响,最终得到最优的焊接顺序方案：对高速列车中间车底架KK端多道焊焊接进行仿真分析,得到了焊接残余应力的分布规律。与此同时,分析分段焊的焊接方式对焊接残余应力分布规律的影响,通过数值仿真结果对比,得出了分段焊可以一定程度上降低KK端的焊接残余应力。