铝硅合金因具有流动性好,强度高,收缩率小,铸造性能好等优点,被作为铸造合金广泛应用于发动机缸盖,活塞等零部件上。铸造铝硅合金由于气孔、枝晶等缺陷导致合金的力学性能不能较好地满足工业生产的要求。研究表明,运用搅拌摩擦加工技术对合金进行改性,可以有效地解决铸造合金中气孔,粗大枝晶等问题,达到消除气孔,使组织致密化、均匀化的目的,提高铸造合金的力学性能。本文主要利用光学显微镜,扫描电镜等微观组织分析手段,通过显微硬度测量和室温拉伸试验,研究了搅拌摩擦加工对Al-12.7Si和Al-12.7Si-0.7Mg两种铸态合金微观组织和力学性能的影响。实验分析了工艺参数范围内前进速度,旋转速度以及加工道次分别对合金组织演变和力学性能变化的影响,研究结果如下。对铸态Al-12.7Si合金进行搅拌摩擦加工,在实验参数范围内,旋转速度的提高可以更好地细化焊核区的硅颗粒。前进速度越大,焊核区硅颗粒的分布越不均匀。增加加工道次,硅颗粒的细化更明显,分布更均匀;硅颗粒的大小与分布对焊核区硬度值的变化有很大的影响,当颗粒大小与分布不均匀时,焊核区硬度值的波动程度较大;搅拌摩擦加工之后合金的抗拉强度略有降低,但均可以达到母材强度的90%以上,延伸率也有显著的变化,最大达到母材延伸率的4.1倍;在本实验中,当旋转速度与前进速度相匹配时,合金的力学性能才能达到最好的效果。对铸态Al-12.7Si-0.7Mg合金进行搅拌摩擦加工时,工艺参数对焊核区微观组织的影响与Al-12.7Si合金类似;除了硅颗粒的大小与分布对合金硬度的影响外,析出相的溶解和析出也是导致硬度变化的重要因素;搅拌摩擦加工之后,合金的强度和延伸率相比母材均得到提高;3道次加工对合金的抗拉强度无明显的提升作用,但显著提高了延伸率,达到母材的2.8倍。