近年来，我国以出口为主的制造业在全球经济不景气，主要出口欧美等发达国家的消费低迷，同时再加上人民币的不断升值，人工成本不断上涨，导致出口利润严重下降，制造业面临着很大的成本压力和生存危机。所以如何提高制造业的核心竞争优势–保证质量，按时，以最少的成本生产出货变为一个非常重要的课题。本文通过选择以出口欧美高档健身器材的LD公司作为研究对象，通过对比分析在实施精益生产之前和之后的生产效率，旨在说明精益生产体系对于在以客户需求时间节拍（TAKT）的基础上消除八大浪费（不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和员工头脑的浪费），对生产效率确有显著的提升。本文根据LD公司生产线实际情况，依据精益生产理论和工业工程理论，分别从优化生产线布局，改善部分生产线类型，生产流程优化，进行标准作业，提高设备的作业能力，从而全面优化生产线，达到了生产线平衡，提高生产效率，提高生产线产量，缩短了交货周期，降低公司产品生产成本，提高公司产品的利润。一般来说实施精益系统的过程可分为，首先由VSM价值流程图对LD公司现有多品种小批量生产流程的分析，鉴别出需要重点改善的环节，制定出未来基于客户需求时间节拍的未来VSM价值流程图作为改善目标。其次，使用U型生产线布局理念等方法对生产线进行布局调整。然后，通过作业时间测定，收集生产线的当前各个工位的作业时间，对LD公司生产线当前的平衡率和生产效率进行测定和评定。根据测定的时间安排相关工位，并确保工位之间的作业平衡。与此同时，实施SMED单分钟快速换模。最后在这些活动的基础上进行设备TPM和5S维持。本文通过对LD公司基于建立精益生产体系模式下的生产线的研究，总结了LD公司建立精益生产体系下生产效率改善，人均产量提升和经济利益的实际效果，也提出了实施中存在的问题，并为一般大批量生产的传统企业如何实施精益生产，特别是对多品种少批量的企业有一定的指导意义。