热浸镀Zn-Al-Mg合金镀层拥有良好的腐蚀防护能力,可以应用于腐蚀严重的环境,但是镁元素的加入会导致热浸镀后钢板表面出现漏镀和麻点等质量问题。研究钢基表面状态、助镀剂的作用、镀液成分以及镀液与钢基表面的反应,有望从根本上解决溶剂法热镀Zn-Al-Mg镀层表面质量差的问题。本文研究了五种助镀剂的成分对于热浸镀过程的影响,同时研究了Mg含量对钢基表面润湿性、浸镀效果的影响规律,分析Mg对界面层组织结构和镀层耐蚀性的影响。结果表明:助镀剂成分为ZnCl2、NH4Cl、KCl、BiCl3和HCl时,助镀后可以在钢基表面生成具有保护作用的致密盐膜,防止了钢基表面的再次氧化。该种助镀剂通过降低固液界面能和增大固液间粘附功的方式使得钢基体表面达到最好的润湿性,在热镀Zn-Al-Mg合金后可以得到表面质量较好的镀层。钢基体进入熔融的Zn-Al-Mg镀液时,先与镀液中的Al反应生成由Fe-Al化合物组成的反应层,且Mg的添加会抑制Fe-Al相的生成。Mg主要参与凝固层的形成,未加Mg时,Zn-Al镀层的凝固层由富Zn相、Fe4Al13相以及富Zn的Zn/Al二元共晶组织构成;Mg含量为1 wt.%时,凝固层中增加了少量的Mg Zn2相;Mg含量为3 wt.%时,凝固层组织由富Zn相、Fe4Al13相、富Zn的Zn/Al二元共晶组织、Mg Zn2相和Zn/Al/Mg Zn2三元共晶组织组成;Mg含量为5 wt.%时,镀层的凝固层除了包含上述物相外,还增加了富Al的Zn/Al二元共晶组织。腐蚀反应首先发生于Zn/Al/MgZn2三元共晶组织,之后是Zn/Al二元共晶区以及腐蚀电位较低的Zn、Al相,最后是Mg Zn2相。随着Mg含量的增加,Zn-Al-Mg镀层的腐蚀防护性能先升高后下降,当Mg含量为3 wt.%时,镀层的耐腐蚀性最佳,这是因为凝固层中不同的物相改变了Zn-Al-Mg镀层的腐蚀电位。Zn-6 wt.%Al镀层的腐蚀产物为Zn5（OH）8Cl2·H2O、Zn（OH）2和Zn O;Zn-6 wt.%Al-3 wt.%Mg镀层的腐蚀产物只有Zn5（OH）8Cl2·H2O。Mg促进了Zn（OH）2向Zn5（OH）8Cl2·H2O转变的同时抑制其向ZnO的变化,使得镀层的耐腐蚀性得到了提高。