国内外制药行业的制粒机普遍采用以袋式除尘器为主的除尘系统过滤掉生产中产生的含固体颗粒物的工业尾气,满足国家和行业对相应的工业气体排放的环保标准的要求。袋式除尘器技术成熟,除尘效率高,应用范围广,但作为沸腾制粒机的一级除尘设备,存在清洗工作量大,运维成本高,工况波动大且难以控制、滤袋的过滤面积严重不足等问题,给企业生产带来了极大的困扰,严重制约了制粒机生产效率的稳定和提升。面对这个问题制药行业也已经有了一些技术改进的尝试,比如采用金属烧结网替代滤袋等,但限于设备在除尘原理上并无变化,烧结网比较原有滤袋不仅价格高、重量大,其固有的刚性特质也难以清灰,主要起机械过滤作用的微孔结构复杂极易产生永久性堵塞等类似的问题非常多,这些属结构性的技术问题使得效果未必理想。因此,针对制粒机实际的工况条件和粉尘颗粒的特性,对现有的除尘方式进行分析,提出“袋改旋”除尘系统的解决方案,即,采用轴流旋风除尘技术,替代原布袋除尘技术;对包括除尘系统在内的设备运行过程进行深入研究,研发出高效轴流旋风除尘器及配套系统,以实现制粒机的除尘技术的更替和创新。完成的主要内容如下:（1）采用CFD-DEM耦合计算方法,分析了进气速度、设备筒体直径、粉尘沉降区的抽气率等重要参数对粉尘颗粒在轴流旋风除尘器旋流分离区的运动特性与收集效率的影响特点;在完成相应的多目标多参数协同优化后,获取了最佳的参数组合。结果表明:进气速度增大或旋流分离区的筒体直径减小,轴流旋风除尘器对细颗粒物分离效率明显增大;采用抽气方式可提高轴流旋风除尘器的整体除尘效率。（2）设计研究了一种导流调压装置,主要结构为前后两个不同叶型、可相对旋转定位调节的转子,以适应“袋改旋”后工作压降和含尘气流处理量的变化,实现在更宽的运行参数范围内的精准调控。在速度为10～20m/s的条件下对该装置调节气流压力特性完成了数值模拟;当主管道中气流速度为15m/s时,可调节的压力范围可达0～3733.5pa。（3）依照“袋改旋”方案,对沸腾制粒系统进行技术改进设计、数值模拟和运行特性分析。首先,确定了原袋式除尘器的洁净滤料和覆尘滤料在不同进气速度下的压降变化,对轴流旋风除尘器排尘管抽气率影响小于3%,可忽略不计。其次,在通过对除尘系统的除尘效率、能耗损失、运维费用以及制粒产量等四个方面进行对比分析后,结果显示使用新型除尘系统后,其除尘效率、运维费用和制粒产量较原除尘系统改善明显,而能耗损失较原除尘系统稍有增加。