消失模铸造具有生产效率高、精度高、产品质量好、污染小等特点。本文将铝合金缸体作为研究对象,基于数值模拟软件ProCAST对缸体消失模铸造充型及凝固过程进行数值模拟,确定最优工艺方案,目的是缩短试验周期、节约生产成本、提高产品质量,从而指导实际生产。发动机中最重要、最大的部分就是缸体。由于缸体结构很复杂、壁厚不均匀,一直作为发动机整个生产过程中的重、难点,缸体铸件工艺直接关系着发动机的整体质量。本文分析了缸体结构,设计了两种浇注系统:顶注式和阶梯注入式浇注系统。通过模拟这两种浇注系统的充型及凝固过程,对比流场和温度场以及缩孔缩松缺陷的预测情况,发现顶注式浇注系统充型时较为平稳,凝固时温度梯度小,分布更均匀,凝固速度较快,有利于减小热应力、细化晶粒,得到分布均匀的组织结构。因此顶注式浇注系统较为合理。然后,本文通过正交试验的方法对浇注温度、模样密度、负压度和缸体缩孔缩松缺陷的影响关系进行了研究。研究发现:三个因素对缺陷影响从小到大依次为负压度、浇注温度、模样密度。浇注温度为730℃,负压度为30kPa,模样密度为18g/L是铸件缩孔缩松缺陷形成倾向最小的组合。因此,本文确定了最终工艺方案。对于铝合金缸体(ZL101)的消失模铸造,采用EPS(聚苯乙烯)作为模样材料,选取顶注式浇注系统,浇注温度为730℃,负压度为30kPa,模样密度为18g/L。采用该方案可以生产出质量更好的铝合金缸体铸件。