我国工业锅炉量大面广,随着其对环境污染的日趋严重,发展中小型锅炉脱硫技术,削减中小型锅炉的S02排放量和排放达标已成为工业锅炉行业一项刻不容缓的任务。湿法烟气脱硫技术(WFGD)作为一种相对较成熟、脱硫效率较高的技术,是目前世界上应用最广泛的一种烟气脱硫方法,而石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫是控制二氧化硫排放的最常用方法,但该法存在结垢、堵塞、副产品销路困难等问题。另外,我国石煤钒矿资源丰富,多用于湿法冶金提钒技术领域,到目前为止国内外还尚未出现利用钒矿脱硫的报道。传统从石煤中提钒主要采用添加氯化钠氧化焙烧工艺,该工艺在生产过程中产生大量的Cl2、HCl、SO2等有害气体和废水,严重污染周边环境,同时钒收率低、能耗高。针对以上2个问题,本文进行了以无氯钠盐作焙烧添加剂,焙烧后的含钠钒矿先用于回收焙烧过程中产生的SO2气体,再用稀酸浸取提钒的新工艺可行性研究。对焙烧阶段、烟气回收处理阶段及酸浸提钒阶段各种影响因素进行了分析。研究结果表明,所用焙烧添加剂为新型环保复合添加剂无氯钠盐,添加量10%,适宜的焙烧温度为850℃,焙烧时间为2.5-3.0h。矿样的入炉温度宜低不宜高,尤其对大规模的工业生产来说,当连续作业时,应当控制入炉温度在200℃以下；当进气压降为3.0kPa,气体流量为2350m3·h-1左右,钒矿浆液pH值在4.5以上时,脱硫.效率持续稳定在90%左右,整个过程长达20min。脱硫率随吸收剂循环次数的增加而增加,2次循环比1次循环的脱硫率高3.5%。吸收塔运行约40min后,塔中钒的平均浸出率为20%左右,脱硫渣再用5%的稀硫酸浸取10h后浸取率可达到62%；V205的浸出率随H2SO4浓度的增加而提高,当H2SO4浓度为15%,常温下浸取10h后浸出率达到最大值70.01%,硫酸浓度再增加,浸出率反而有下降趋势。焙烧钒矿是一种较好的新型脱硫剂,脱硫渣可副产具有工业应用价值的五氧化二钒产品,并且解决了传统提钒工艺中钠离子废水对环境造成的污染问题。因此,该法是一种较好的资源化烟气脱硫方法,可应用于脱硫或湿法冶金等行业。