随着汽车零件和航空、航天零件等加工制造工业的发展,铝、镁、钛等轻质合金材料得到了较为广泛的应用,来实现污染小、轻量化的重要目的。但是,铝、镁、钛等轻质合金板料的塑性低、成形性能较差、硬化指数和异性指数小等缺点成为板材加工成形方面的瓶颈,尤其难实现大高径比零件的一次拉深成形。　　 充液拉深工艺是一种先进的板材柔性成形方法。针对航天领域的低塑性、大高径比铝合会板材部件成形需求,通过数值模拟方法,对5A06铝合金内凹底筒形件充液反胀成形工艺进行研究。采用基于LS—DYNA3D内核的动态显示分析软件ETA/Dynaform5.6,根据成形工艺的特殊性,对不同反胀压力和液室压力下,对零件成形的影响进行成形模拟.研究结果表明,采用合理匹配的初始反胀压力和液室压力加载路径,可有效地降低板料成形时的径向拉应力,抑制零件内凹底部的过度减薄,可以一次成形较高质量的内凹底筒形件。　　 应用径向加压的充液拉深新技术,用数值模拟的方法,讨论并分析液室压力加载曲线与主动径向压力加载曲线变化对内凹底筒形件最小壁厚的影响。模拟结果表明:采用合理匹配的径向压力和液室压力加载路径,能够显著地控制破裂和起皱缺陷,从而使零件厚度变化分布均匀,显著提高了铝合金内凹底筒形件的成形极限。　　 本文采用实验手段,研究拉深比为2.3的内凹底筒形件的成形规律,对比模拟结果,分析零件的破裂形式,讨论初始反胀压力、液室压力、径向压力三者的合理匹配对内凹底筒形零件成形的影响。通过实验验证采用充液拉深工艺一次高质量成形内凹底筒形件的可行性,得到较高质量的成形零件。