随着我国工业化的飞速发展,塑料制品得到了更为广泛的应用,随之而来的是注塑模具产量的迅速增长,同时在现代科技不断进步的影响下,使用数字化技术辅助设计与生产已成为注塑模具行业的发展新趋势。目前,业内频频出现厂家只有产品而没有产品数据资料的现象,导致厂家无法自行开模生产该产品只能高价购买,同时也普遍存在着模具设计与成型工艺太过依赖设计人员个人经验的问题,但在实际生产中的各种复杂因素影响下,设计人员个人很难预测模具的缺陷,要经过数次试模和修模才能实现量产,无形之中增加了大量的生产成本,针对这一难题,本文所研究的引入数字化技术反向求得产品数字模型,并针对该模型进行注塑模具设计与工艺优化的方法正是解决这一难题的有效途径。本论文中首先针对逆向工程关键技术展开研究,采用3D扫描技术获得已有塑件(某汽车发电机后壳)的外形点云数据,利用Geomagic studio对数据进行去除杂点和点云封装等初步处理,然后结合塑件设计意图,使用CATIA软件对数据进行深度处理,得到满足精度要求的塑件数字实体模型,在此基础上针对塑件工艺要求,利用UG与Moldflow软件进行塑件的注塑模具CAD设计和所设计方案的流动、冷却、翘曲分析以及工艺优化,确保模具结构和功能的可行性与合理性。借助数字化技术辅助进行注塑模具的设计开发,可有效提高模具设计效率,缩短开发周期,减少修模几率和试模调机耗时,降低生产成本。