随着新型材料与复合性材料的相继研发,汽车行业迎来了传统制造与轻量化制造之间的过渡期,也是各大汽车品牌生产商面临的不得不转型的生存挑战。汽车轻量化,简而言之就是在保持车辆性能不发生较大改变的基础上,随着汽车整体重量的减轻,汽车的动力损耗也会得到一定程度的减少,提升了燃油效率,减少了尾气排放,更易符合国家政策规定的汽车尾气排放标准值。据相关实验表明:汽车的燃油效率伴随着汽车整体重量的减轻而提高;总油耗、燃油消耗等都随着汽车整体重量的减轻而降低。工业技术的发展日新月异,汽车零部件的金属件也被越来越多的用塑料件代替。以尼龙加玻纤(PA66)为原料的挤出吹塑(EBM)中空聚合物塑件在化工、汽车工业中有着日益广泛的应用前景,对EBM塑件的需求也在不断增加。挤出吹塑成型的过程中,最终成型塑件的壁厚分布受到诸多工艺参数的影响,如型坯壁厚、直径和温度、模具温度、吹胀压力、以及材料参数等。本课题的研究对象涡轮增压器塑料储气管零件为非轴对称件,形状较为复杂,在生产的过程中,模具凹模的合模过程与抽芯机构的顶入相配合,影响塑件成型效果。通过Workbench软件polyflow插件研究成型工艺对涡轮增压器储气管壁厚分布均匀性的影响情况,使塑件壁厚最薄处达到工程要求,利用响应面法,优化制件壁厚的分布,使产品最小壁厚处厚度能达到使用要求。本文所研究的汽车涡轮增压器塑料储气管就是由挤出吹塑成型工艺所生产出来的汽车零部件塑料件,将储气管上含进出气口的注塑件预埋在模具的抽芯机构中,使整个管道的整体性更好。基于UG软件对涡轮增压器塑料储气管的模具进行结构改进,在设计中空吹塑模具时,着重关注冷却系统的布置设计方式在很大程度上会对挤吹塑件成型后的质量及模具在生产过程中的冷却效率产生影响。通过剖析对冷却系统产生影响的因素、基于冷却水路的排布设计原则、模具材料的性能对冷却系统产生的影响、冷却水路的典型布置类型等。结合Solidworks中Flow Simulation流体与热的耦合分析插件与试验参数对本课题设计的冷却系统回路进行CAE分析。比较分析在冷却系统各个影响因素下的冷却效果,得到研究对象以及模具、水路在生产冷却周期内温度变化曲线和分布云图,并通过响应面试验方案设计,最终得到模具最佳冷却系统方案。本课题的研究过程结合了设计、分析、工艺和生产,研究汽车涡轮增压器塑料储气管挤出吹塑成型过程中的工艺优化以及模具冷却系统优化,对指导生产有着较高的实用价值。研究分析的结果能够得到成型效果良好,制件壁厚分布均匀的储气管工艺参数,降低修模次数,减少模具制作成本,使生产效率得到一定程度的提高,为复杂非轴对称塑件挤吹成型的发展提供理论基础和技术指导。