近些年来随着国家对于环保的重视，“节能减排”一词深入人心。“十一五”规划更是对节能减排提出了具体的指标要求，明确要求污染物总量较以往需削减10%。可见，我国对于节能减排的重视，通过节能减排的实施，能够从根本上解决我国各行业产能过剩、提高产业集中度等相关问题。起初的随意散排以及末端处理技术给我国带了巨大的环境问题，以至于后续带来了大批的环境治理费用，这不仅仅是一种资源浪费，同时也给企业带来了严重的负担。钢铁行业作为继火电、冶金行业另一污染大户。钢铁行业同时也是耗能大户，其污染也是至关严重的问题，钢铁产业已经成为衡量我国国力的重大标志。因此，对于我国来说节能减排的任务是十分迫切的。钢铁企业主要污染物为SO2及NOX。然而，对钢铁工业整个工序来说，烧结工序产生的SO2及NOX占整个工序的一半以上。因此对于烧结工序建立节能减排技术迫在眉睫。本文对某钢铁企业建立烧结工序节能减排指标体系，体系的主要内容包括原材料利用指标、资源与能源利用指标、污染物排放控制指标及财务指标。四大体系的建立为某钢铁企业实施节能减排奠定了基础。本文为了更好地分析该钢铁企业烧结工序的现状，在四大体系的基础上，建立了适合于企业的二级指标体系，主要包括生产单位产品原材料的使用量、生产单位产品的能源消耗、单位产品污染物的排放量及单位产品成本4大项二级指标进行分析，更好地反映企业实施节能减排前技术后的变化。通过对企业现状的调研以及走访，分析了物料平衡、硫平衡，找出了烧结工序现存的主要问题是资源能源消耗量大、污染物产生量多。针对企业这一现状，提出了适合于企业的无/低费及中费方案。三个无/低费及一个中费方案的实施使得四项指标值均有削减，可见企业实施节能减排是极其有效的。通过方案一的实施原材料相对企业现状削减了90.65万t/a，能源总计削减了4.816kg标煤，污染物排放量削减了5.782t/d，单位产品成本节约了221万元；通过方案二的实施原材料相对企业现状削减了59.44万t/a，能源总计削减了6.943kg标煤，污染物排放量削减了9.711，单位产品成本节约了651万元；通过方案三的实施原材料相对企业现状削减了27.3万t/a，能源总计削减了8.316kg标煤，污染物排放量削减了11.813t/d，单位产品成本节约了441万元；通过方案四的实施原材料相对企业现状削减了18.52万t/a，能源总计削减了10.8kg标煤，污染物排放量削减了13.986t/d，单位产品成本节约了851万元。可见四个方案的实施对于企业来说均达到了节能、降耗、减污及增效的目的。但是四个方案中各单项指标的变化无法直接衡量方案的综合效益。因此本文采用综合指数法对提出的三个无/低费及一个中费方案进行对比，筛选出在短时间内对于企业来说见效最快的方案，即能耗消耗最小、污染物产生量最少、原材料消耗最低的方案。通过综合指数法计算得出方案一的综合指数值为304，方案二的综合指数值为311.35，方案三的综合指数值为276.85，方案四的综合指数值388.15。可见，方案四的综合指数值数最高，对企业来说见效最快最好。通过方案四的实施不但降低了烧结工序中污染物的产生量，同时节约了大量的能源以及资源，使企业烧结工序节能减排技术得以推广。由此可见，企业实施节能减排技术是具有可行性的，同时对带动企业进步以及企业发展具有深远的影响。