目前国内汽车保险杠材料大都采用聚丙烯(PP)改性材料,即用三元乙丙胶(EPDM)、乙丙橡胶(EPR)、乙烯辛烯共聚物(POE)苯乙烯—丁二烯—苯乙烯三嵌段共聚物(SBS)等橡胶为增韧剂,对PP进行共混增韧改性。EPDM等橡胶虽然能有效地增韧PP,但改性后材料存在不少缺点,尽管可以提高冲击强度,但拉伸强度、弯曲模量、热变形温度等性能下降很大,生产过程繁琐,质量不稳定,橡胶用量较高,造成生产成本较高。现在国外则广泛应用反应釜釜内共聚、共混方法,PP与乙烯的共聚、与乙丙橡胶等的原位共混,用这种方法生产的聚丙烯材料实现了抗冲共聚物的刚性、韧性和流动性的平衡,可以制备更高流动性的聚丙烯共聚产品。扬子石化率先在国内成功开发出反应釜共聚PP汽车保险杠专用料,并命名为K9015。本论文是在K9015试生产的基础上,进一步优化了K9015的生产方案、工艺参数以及工艺控制过程,解决了K9015在工业生产中遇到的各项问题,成功地实现了K9015长周期、高负荷的稳定运行。以K9015为研究对象,初步确定了K9015的结构为嵌段共聚物,用DSC测定了K9015的熔点；测定了K9015的力学性能,与国内外的同类竞争产品对比,发现K9015的低温冲击强度优于目前国内同类产品,与国外同类产品相近,其综合物理性能与国外同类产品相近。如果将它用于改性聚丙烯,则可减少弹性体的用量而大幅度降低复合材料的成本,是一种具有广阔应用前景的聚丙烯新产品。