快速成型(Rapid Prototyping简称RP)技术是应用“离散-堆积”原理,用逐点或逐层的成型方法制造物理模型、模具和零件的一种现代制造技术。由于其加工周期短、成本低、加工形状灵活而成为提高工业生产效率和产品竞争的关键技术。本文以5356铝合金为对象,对钨极氩弧焊(TIG)的电弧快速成型工艺进行研究。首先,试验研究了工艺参数对单道电弧成型宏观情况(成型尺寸、表面粗糙程度)的影响。结果表明,单道成型形状高度与电弧电流、电弧移动速度成反比,与送丝速度成正比;成型宽度与电弧电流、送丝速度成正比,与电弧移动速度成反比。成型表面的粗糙程度随电弧电流、电弧移动速度的增大而增大,随送丝速度的增大先呈现减弱趋势后增大。同时,试验讨论了成型后冷却时间、电弧移动速度、焊接路径对成型表面平整程度的影响;结果表明,本试验条件下,焊接路径保持单一方向、焊道间间隔时间为2min-5min,层间冷却时间逐渐增大的条件下,焊接过程稳定,焊件成型效果较好。其次,研究了不同工艺参数对成型微观组织形态的影响。研究结果表明,本试验条件下,成型组织为在α固溶基体上弥散的分布着大量的β(Mg5Al8)相,同时存在少量的杂质相(FeMn)Al6。电弧电流减小,焊接速度及送丝速度的增大均有利于β(Mg5Al8)相的增多,有利于成型工件合金性能的提高。最后,研究了不同工艺参数的匹配对成型微观组织均匀性的影响。试验结果表明,本试验条件下,同层内焊道间间隔时间2min,层间时间间隔均为10min或且先后依次为6min、10min、14min条件下焊后获得的组织较为均匀。