目前,我国汽车市场正处于存量竞争的阶段,消费升级趋势明显,市场需求日趋多元化。汽车制造企业需要在满足客户需求的同时提高生产装配效率,故混流生产模式被逐步应用并普及于汽车制造工业。因双边装配线对于提高装配线空间、设备利用率及装配效率行之有效,促使可兼容生产不同产品类型的混流双边装配模式逐渐代替普通的混流装配模式。但由于混流双边装配线繁杂的装配过程涉及不同类型的产品和各类生产制造要素,D公司总装车间混流双边装配线上停线或加班、装配效率低等情况较为普遍,故亟需改进其生产物流系统,以使装配线的运行更加平稳、高效。本文将D公司总装车间混流双边生产系统中的内饰段装配线作为研究对象,通过5M1E法探析X系列的三种车型X1、X2、X3在内饰线的生产装配运作过程,得出由于工人装配技术熟练程度参差、产品加工时间差异、产品投产不合理等因素,内饰线各工作站负载不均衡,装配时间波动较大,闲置与超载现象频繁,进而诱发装配线短时停工、效率低下。基于D公司的现实需求,企业希望对其混流线工作站的划分进行一次全新的调整,通过科学、系统地协调规划,将任务要素合理分配到各工作站中,以期缓解停线或加班情况对装配线造成的压力,提高装配效率,实现生产装配均衡化。据此,综合D公司装配线在实际生产过程中所面临的状况,在考虑任务分配、优先顺序关系、时间序列、节拍等基本约束的基础上,额外增加考虑实际生产过程中所存在的位置约束、消极的区域约束及同步约束等限制;以工作站负载均衡生产为优化目标,最小化各工作站内平均装配波动时间,构建多约束混流双边装配线平衡优化模型。鉴于遗传算法在解决平衡问题方面的优势,设计符合问题求解特征的遗传算法;并通过MATLAB软件将内饰装配线的实际数据代入平衡优化模型进行求解,解得内饰装配线工作站任务分配优化方案;计算优化前后的相关平衡指标,验证了模型及算法的有效性。本文通过对D公司混流双边装配模式下的内饰线进行优化,有效降低内饰线工作站间装配波动时间,提高装配效率,解决生产负荷不均衡问题;也为其他以混流双边生产为背景的制造型企业在解决生产负荷平衡问题提供一定程度的借鉴与参考。本文共有图17幅,表9个,参考文献62篇。