传统PID控制技术广泛应用于化工生产过程的回路控制。它在单回路系统的控制中，调校容易，控制可靠，目前仍是化工过程的主流控制方式。在聚乙烯生产领域，反应器内的反应条件是多个相互影响的多个变量，而对质量的影响又存在严重的非线性，而所要控制的指标常常存在大时差滞后，因此常规的PID控制无法实现真正的闭环控制。操作工通常靠工艺包数据及个人操作经验手动设定各回路值，然后依据采样仪器获得反应结果来修正操作数据，这往往已延误数小时，而且修正值也通常由经验获得，控制无法一步到位。　　 作为解决多输入-多输出复杂系统控制的方法，先进过程控制技术近年来在工程实践中得到了广泛的应用。预测控制能够较好适用于具有强耦合性、不确定性、非线性、信息不完全性和大纯滞后等特征的过程控制对象，预测模型、滚动优化、反馈校正是它的三个主要特征。依靠线性规划的神经网络功能，可以优选控制路径，实现卡边操作。中国石油化工股份公司齐鲁分公司塑料厂LLDPE装置自2004年11月开始实施APC改造项目，设计了质量和浓度两层多变量控制器结构，熔融指数和密度采用APSEN IQ软仪表预估，然后根据采样结果进行滚动优化。改良了催化剂加料控制方式，两条腿加料实现了自动控制。装置实行先进控制后，实现了产品质量的闭环控制，反应速度较改造前明显平稳，反应器出入口温度波动幅度变小，等外品率降低，在节约冷剂用量、增加装置产量方面实现了装置的卡边操作。　　 本文以此次改造为主题，介绍了控制方案的设计、软仪表的设计和优化、软硬件的配置、功能以及取得的圆满的控制结果等等。目前国内很多聚乙烯装置还停留在传统控制方式，其中典型的设计、技术改进以及在项目中的成功经验对他们实施APC技术改造具有很好的指导意义。