中国汽车行业的飞速发展所带来的能耗、排放和环保等问题,促使汽车轻量化成为备受关注的话题。压力铸造作为近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法和一种近净成型技术,被广泛应用于汽车铝合金零部件的成型。在铝合金薄壁件生产中,合金液体的流动行为是影响产品质量的重要因素之一。本文以AlSi10MnMg铝合金薄壁件为研究对象,利用FLOW-3D铸造仿真软件对试验过程进行数字模拟,分析了粘度、浇铸温度和压铸速度对铝合金薄壁件充型能力的影响,并通过压铸试验结果加以验证。研究表明,AlSi10MnMg合金的粘度值随温度的升高而成非线性关系下降,当合金温度上升到液相线温度时,其粘度值会发生骤降。铝合金熔液凝固之前,粘度值对其充型距离的影响很小；凝固开始后,初始粘度值越大的铝合金液体,充型距离越短,充型能力越差。随着浇注温度的升高,试样充型流动临界长度增加,流动试样入口处抗拉强度、断后延伸率先增加后降低。当温度为650℃、680℃时,试样抗拉强度、断后延伸率随充型流动长度的增加而减小；当温度为710℃、740℃时,试样抗拉强度、断后延伸率随充型流动长度的增加变化不大。随着浇注温度的升高,流动试样入口处气孔从无到有,形态从大尺寸卷气型气孔转变成弥散分布气孔,流动试样入口处组织α(A1)枝晶越来越细。随着浇铸速度的增加,试样的充型距离增长,而密度、抗拉强度和断后延伸率都降低；在压射比压为20MPa,浇铸温度为680℃,压射速度为300mm/s时试样的力学性能最好；对不同充型流动长度上试样力学性能及微观组织变化的研究发现：随着充型长度的增加,试样的密度、抗拉强度、断后延伸率降低,试样中的气孔先减少后增加,但试样组织中α(A1)枝晶变化不大。