中国经济的高速发展,推动中国民族汽车工业进入一个高速发展的时代。其鲜明特征表现为市场需求旺盛,新车层出不穷,价格战愈演愈烈,竞争国际化进一步加剧。整车产量的上升,汽车保有量的增加,不断增长的零部件海外市场等因素都给汽车零部件行业的发展带来机遇,但同时也受到主机厂年年要求降价和原辅材料持续高位上涨的双重挤压,要保证市场不丢、效益不退,最切实可行的一条途径就是加强企业成本控制,不断降低成本。精益生产是当前工业界最具影响力、公认最佳的一种生产组织体系和方式,实施精益生产是降低成本、减少浪费,提高企业竞争力、谋求更大发展的重要手段,大量的实践也表明其在“降本增效”方面具有显著效果。本文以我国东部沿海地区一汽车零部件生产企业宁波NAFA公司为背景,对汽车零部件制造的行业背景和精益生产理论进行了分析,主要以宁波NAFA公司在当前激烈的竞争环境下推行精益生产方式、努力降本增效的活动为研究内容。本文的主要工作和成果如下:1.首先依据精益生产、工业工程、生产运作与管理等理论和分析工具,提出了机加工工部江淮及S型轴类转向节生产线的流水化改造方案,并通过Quest仿真实现来验证方案的可行性,同时对瓶颈工序、多能工培养等生产现场问题提出了改善建议。通过生产线布局的调整和导轨式流水线改造,取得了减少在制品、提高流转速度、提升产能、降低工人劳动强度等成效。2.其次对公司目前的质量管理现状进行了分析研究,提出了品质保全精益改进方案,通过SPC统计分析技术应用案例验证了改进方案的实施效果。3.最后对公司目前的设备维护现状进行了分析研究,提出了设备保证精益改进方案,通过刀具的使用管理等案例验证了改进方案的实施效果。本文在探讨解决宁波NAFA公司精益生产问题的同时,对国内汽车零部件企业的精益生产应用研究也提供了一种思路。