本文研究了热型连铸过程中微观组织的演化过程，以及各种工艺参数对组织演化的影响。采用宏观-微观耦合的方法，建立了宏-微观统一的数学物理模型，模拟了热型连铸过程中晶粒的竞争生长过程，以及不同工艺参数对固-液界面形状及晶粒竞争生长的影响。 宏观模拟方面，采用温度回升法处理结晶潜热，用内节点直接差分法进行温度场的数值计算。微观模拟方面，根据高斯形核模型处理形核问题，考虑了枝晶的优先生长方向和枝晶尖端的生长动力学，采用改进Cellular Automaton算法处理晶粒的生长。本文根据定向凝固的特点，提出了用于定向凝固宏-微观耦合模拟的界面跟踪耦合算法（动态宏-微观耦合算法），该算法根据凝固界面的推进动态的确定微观模拟区域，极大提高了定向凝固宏-微观耦合模拟的计算效率。本文应用已建立的模型，在C++Builder开发平台上编制了模拟软件，在计算机屏幕上动态的再现了热型连铸过程晶粒的淘汰过程。 实验和模拟结果表明，热型连铸过程中，连铸速度对固液界面的形状和晶粒的竞争生长影响较大；冷却条件对固液界面的形状影响不大，但对晶粒的竞争生长影响较大；其它工艺参数对固液界面的形状及晶粒的竞争生长也有一定影响，但影响不大。结果表明，采用宏-微观耦合的方法模拟热型连铸过程中微观组织的演化过程，模拟结果与实验结果是非常吻合的，采用计算机模拟的方法研究凝固过程中微观组织的形成以及各种工艺参数对组织形成的影响是有效、可行的，是研究凝固过程组织形成规律的一种重要的方法。