论文部分内容阅读
天然气作为一种清洁、高效的能源,基于其使用方便、热值高、无污染等优点,已越来越被广泛地使用。对天然气凝液(NGL)的回收有利于天然气能源的充分利用,不仅可以满足天然气输送管道对露点的要求,同时回收的天然气凝液可用于化工原料和液化气燃料,提高工厂的经济效益。因而提高天然气凝液的回收率,降低过程的能耗,有着重要的意义。
由于NGL的分离方法的不同,NGL的回收也存在多种回收工艺,如油吸收工艺和冷凝制冷分离工艺。目前以冷凝制冷分离工艺占主导地位,其中的DHX轻烃回收工艺采用典型的双塔流程,对原料气预处理要求不高(即对CO2的脱除),处理量大且回收效率高,对于常规单级膨胀机制冷装置很容易改造成DHX工艺,在不回收乙烷的情况下,在相同条件下C3+的回收率可提高到90%以上,且改造投资费用较少。
本文以我国某油田相关数据,对其DHX轻烃回收系统工艺流程进行了严格的模拟计算,给出了主要的模拟结果。通过对模拟结果进行分析发现,现有的DHX工艺虽然对C3+的回收率较高,但随着C3+回收率的升高,其能耗也同时在大大地提高。针对现有的DHX工艺,开发了新的DHX轻烃回收工艺,对流程的换热网络进行了优化。根据精馏原理对新流程中的脱乙烷塔、高压分离器及DHX塔的主要工艺参数进行了计算机模拟优化,分析了各工艺参数对系统经济效益及产品质量的影响。通过对新流程总体优化,以提高经济效益为目标,在保证高回收率的同时降低过程的能耗。在模拟结果中可以看到,新流程不仅对C3+的回收率提高了,同时能耗也得到了降低,在对设备投资不大的基础上,节省了操作费用,提高了分离效率。
本研究目的是开发新的节能及高回收率的工艺流程,已期对现有装置的改造,提高经济效益提供有益的参考。