天然气作为一种清洁、高效的能源，基于其使用方便、热值高、无污染等优点，已越来越被广泛地使用。对天然气凝液(NGL)的回收有利于天然气能源的充分利用，不仅可以满足天然气输送管道对露点的要求，同时回收的天然气凝液可用于化工原料和液化气燃料，提高工厂的经济效益。因而提高天然气凝液的回收率，降低过程的能耗，有着重要的意义。 由于NGL的分离方法的不同，NGL的回收也存在多种回收工艺，如油吸收工艺和冷凝制冷分离工艺。目前以冷凝制冷分离工艺占主导地位，其中的DHX轻烃回收工艺采用典型的双塔流程，对原料气预处理要求不高(即对CO2的脱除)，处理量大且回收效率高，对于常规单级膨胀机制冷装置很容易改造成DHX工艺，在不回收乙烷的情况下，在相同条件下C3+的回收率可提高到90％以上，且改造投资费用较少。 本文以我国某油田相关数据，对其DHX轻烃回收系统工艺流程进行了严格的模拟计算，给出了主要的模拟结果。通过对模拟结果进行分析发现，现有的DHX工艺虽然对C3+的回收率较高，但随着C3+回收率的升高，其能耗也同时在大大地提高。针对现有的DHX工艺，开发了新的DHX轻烃回收工艺，对流程的换热网络进行了优化。根据精馏原理对新流程中的脱乙烷塔、高压分离器及DHX塔的主要工艺参数进行了计算机模拟优化，分析了各工艺参数对系统经济效益及产品质量的影响。通过对新流程总体优化，以提高经济效益为目标，在保证高回收率的同时降低过程的能耗。在模拟结果中可以看到，新流程不仅对C3+的回收率提高了，同时能耗也得到了降低，在对设备投资不大的基础上，节省了操作费用，提高了分离效率。 本研究目的是开发新的节能及高回收率的工艺流程，已期对现有装置的改造，提高经济效益提供有益的参考。