随着中国基础设施建设规模和固定资产投资规模的扩大,对重型汽车的需求也随之增加,各重型卡车生产企业都在通过各种技术改造来增加产能以满足市场需求。陕西重型汽车有限公司的汽车总配线是上世纪80年代初兴建的,已不能满足市场对产能和产品多样化需求,本文针对装配线的现状,在大量分析文献资料的基础上,参考国内外在装配线优化平衡方面的最新研究和应用成果,对陕西重型汽车有限公司的汽车装配线进行了系统分析和优化平衡研究,来解决装配线的产能问题。论文首先介绍了陕西重型汽车有限公司的背景和汽车装配线目前存在着生产量不能满足市场需求而装配线各工位能力又不平衡,装配线现场存在的各种现场管理问题,指出了管理层如何解决装配线现场存在问题的一些观点,以提高管理水平,为运用技术手段和相关优化方法来优化装配线做好基础。其次,运用模特法理论对装配线各工位的每项作业装配动作进行了归纳分析,着重分析了汽车装配线作业中存在的七种典型动作,使操作方法进一步标准化,各项作业的作业时间得到标准化。最后,运用改进的启发式算法、改进的遗传算法和改进的分支定界法等装配线优化方法,对装配线的各工位的工序作业进行了优化。经过优化平衡,使汽车装配线的装配效率由62%提高到98%,装配日产量由72辆增加到优化后的109辆。经过对比分析,遗传算法在装配线的优化效果在所使用的三种方法中最好,是首选的优化方法。论文通过对陕西重型汽车有限公司汽车装配线的优化问题的研究,从现场管理、装配工艺等方面系统地提出了相应的改进措施和各工位的多种重排方案。本文不仅对陕西重型汽车有限公司有一定的实用价值,也可对其它类似企业装配线的平衡具有一定的参考价值。