随着机械化采煤的不断发展,选煤厂生产过程中煤泥含量逐渐增大。重介旋流器不断朝着大型化的方向发展,其有效分选粒度下限也随之上升。但浮选对于粗煤泥并不能做到高效回收。因此,介于重介质旋流器有效分选下限和浮选有效分选上限之间的粗煤泥在实际生产过程中得不到有效分选。而该粒度级范围内的粗煤泥的分选是我国选煤厂生产中的薄弱环节,缺乏对该粒度范围高分选精度的设备严重制约了选煤工艺的快速发展,并且逐渐成为选煤厂保证精煤产品质量、提高选煤厂经济效益的瓶颈问题。近几年来,大型不脱泥、不分级无压给料三产品重介质旋流器选煤工艺得到迅猛发展,煤泥重介工艺作为其延伸配套工艺也已应用于生产实践。设置煤泥重介工艺的目的是充分发挥重介质旋流器分选精度高的优势,进一步提高重介质旋流器分选工艺系统的分选下限,使煤泥得到最大程度的分选和回收。同时,能够获得质量合格的粗精煤泥,减少浮选煤泥量,简化流程,降低生产成本。本论文首先分析林西、赵各庄以及新庄孜选煤厂生产过程中煤泥重介的生产条件以及煤泥重介入料的性质。通过入料的小筛分数据分析入料的粒度组成以及灰分组成,并对0.25-0.1mm粒度级的物料进行小浮沉试验,并绘制可选性曲线,分析该部分煤泥的难易选程度,同时确定该部分的理论分选密度以及理论精煤产率。然后对煤泥重介的溢流以及底流做小筛分试验,并且对0.25-0.1mm粒度级物料的小浮沉试验,绘制0.25-0.1mm粒度级的分配曲线和错配物曲线并且计算数量效率。确定煤泥重介对该粒度级物料的分选效果,然后分析煤泥重介整体的分选效果。通过计算0.25-0.1mm粒度级煤泥重介的可能偏差确定分选下限。将林西、赵各庄和新庄孜选煤厂的分选结果综合起来可以看出,煤泥重介的分选下限可以达到0.1mm,分选效果良好。煤泥重介分选时0.25-0.1mm粒度级物料的错配物含量较低,分选比较完全。本论文通过改变煤泥重介的入料压力,可以发现不同的压力下溢流产率具有很大的变化并且溢流灰分也有很大的差别。因此可以说明煤泥重介分选的效果与入料压力具有很大的关系。因此,煤泥重介生产时必须要保证具有合适的入料压力。而且,通过改变重介质的粒度大小,可以发现在生产过程中所使用的介质粒度越细,煤泥重介的溢流产率也越大,其分选效果也就越好。所以,煤泥重介在实际生产过程中应尽量用粒度细的介质。