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危害分析与关键控制点(HACCP)是近年来在国际食品行业中兴起的一种确保食品安全的预防性质量保证体系，它是通过对食品加工过程的关键环节实施有效地监控，从而将食品安全卫生危害消除或降低至安全的水平。乳制品企业不但可以用它来确保加工更加安全的食品，而且还可以用它来提高消费者对食品加工企业的信心。本文结合山东省农科院乳品厂的生产实际，根据HACCP的七个基本原理，建立了巴氏杀菌乳、凝固型酸牛乳和调味酸牛乳的HACCP控制体系，对原材料的采购、贮存、产品的生产过程、成品入库等环节进行危害分析，找出关键控制点，并制定出相应的监控程序、预防和纠偏措施。在采用良好生产操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)的基础上，应用HACCP体系在生产中获得了良好的效果，提高了企业的经济效益和社会效益，为企业进一步申请HACCP认证打下了坚实的基础。 本文主要包括以下主要部分： 1、按照HACCP计划的七个基本原理对凝固型酸奶、调味型酸奶和巴氏杀菌奶的生产工艺进行了危害分析，在此基础上确定了三个生产工艺的关键控制点和监控跟踪程序。凝固型酸奶的关键控制点为原料乳、杀菌、发酵剂的制备、发酵及加工设备与管路的清洗；调味酸牛乳的关键控制点有原料乳、杀菌、发酵剂、发酵、灌装；巴氏杀菌乳的关键控制点为原料乳、配料、巴氏杀菌和生产设备。 2、工厂首先建立了GMP和SSOP计划；在前章建立的HACCP计划的基础之上，跟踪分析了在实际生产过程该计划对生产监控和产品质量的影响。跟踪记录显示在2003年2-7月和2004年2-7月间，杀菌工艺得到了很好的控制，温度偏差由受控前的0.97降为0.90，受控效果好，反馈的凝固型酸奶和超巴氏杀菌奶质量缺陷减少，两产品的补损率降低了34.3％和62.2％，比原先大大降低。 在应用HACCP体系过程中，要及时监控和解决具体问题，因此存在着工作繁杂、涉及人员多、监控困难等问题，因此开发HACCP管理软件来自动控制是今后的发展方向。