拨叉是汽车变速箱重要零部件，由于拨叉零件多而且零件外形相似，因此在装配拨叉时很容易出现组装错误。装配错误的拨叉组不能正常使用，很容易导致各种事故，所以必须在拨叉组装配完之后进行检测，以排除拨叉装配中出现的各种错误。在国外，一些先进的汽车厂家采用自动检测系统来检测装配之后的拨叉。这种检测方法省时省力、降低了成本和出错率。由于我国劳动力成本较低以及自动检测系统技术比较复杂，我国一直没有相似的检测系统应用于生产。现在国内的检测方法是人工检测，采用人工检测拨叉需要在拨叉装配完后，再仔细的观察拨叉有没有装错的部分。这样的检查费时费力，而且很多细微的错误不能被发现。本文通过对拨叉组件的仔细研究，开发出一种拨叉装配检测系统，该系统采用检测拨叉特征信息，然后将检测到的特征信息与拨叉所具有的正确特征信息进行对比、分析，以判断所装配的拨叉对错。本文主要研究内容有以下几项：(1)分析研究各个零件装配时的特征信息，运用排列组合的原理分析出零件所有出错的可能，从而确定需要检测特征。(2)根据检测特征信息的需要，开发新型适用传感器。(3)根据装配和检测过程要求，开发拨叉装配机测控系统硬件和软件。检测控制主机采用PLC，信息显示采用人机界面。本系统融合了机械、电子、传感器、控制等各方面的知识，是一种新型的机电一体化系统。该系统开发出来之后，经过了半年的现场使用，没有出现故障，满足了生产中在线检测的需要，而且检测一件的时间不超过8秒钟。目前，这套技术在国内还未见相关的报道，因此这项技术填补了国内空白，达到了国际先进水平。