高温自补偿润滑复合材料采用熔渗工艺将熔融的复合固体润滑剂浸渗到微孔基体的孔隙中而制备出具有高强度和耐磨性的复合材料。在环境温度和摩擦热应力的作用下，固体润滑剂沿贯通孔扩散析出至摩擦界面形成润滑膜，实现自补偿润滑。润滑膜的持久性和完整性是自补偿润滑复合材料正常工作的关键。本文通过建立润滑膜/基体界面力学模型，分析了自补偿润滑膜界面的力学行为，并探讨了高温自润滑复合材料的自补偿润滑机理。　　以熔渗型 TiC-M3/2 系高温自润滑复合材料为研究对象，基于高温固体润滑剂的析出机制和自补偿润滑膜的形成机理，建立润滑膜/基体界面力学分析模型；并基于该模型对摩擦过程中产生的应力进行了分析和计算；探讨了外加载荷、摩擦力作用下产生的接触应力以及由于摩擦温度变化而引起的残余热应力对润滑膜界面承载能力及稳定性的影响规律。　　利用ABAQUS有限元软件分析润滑膜表面和润滑膜/基体间界面的破坏行为，探讨了外加载荷、摩擦热应力等对润滑膜界面力学行为的影响规律。结果表明：摩擦磨损过程中，摩擦界面形成的润滑膜初始裂纹主要发生在润滑膜与基体的结合面处，且润滑膜产生裂纹的原因主要由于切向应力引起，在裂纹扩展的过程中，应力集中发生在润滑膜的裂纹尖端处；同时，在外载荷及温度共同作用下，润滑膜内部产生残余应力，使其产生塑性变形，当残余应力超过其屈服强度时，将促使裂纹扩展，造成润滑膜部分脱落，致使摩擦副摩擦系数升高，自润滑性能降低。　　采用电磁感应熔渗工艺将熔融的 Pb-Sn-Ag-RE 系复合固体润滑剂与微孔烧结体熔渗复合，制备出浸渗型TiC-M3/2系高温自补偿润滑复合材料。并在MMG-10型高温摩擦磨损试验机上研究其摩擦磨损性能。　　运用扫描电子显微镜（SEM）、光电子能谱（EDXA）以及光电子衍射仪（XRD）分析磨损表面的形貌、成分及结构。并探讨了高温自补偿润滑膜的界面破坏及其自补偿机理。结果表明：在高温摩擦磨损过程中，熔渗于复合材料中的固体润滑剂扩散析出到摩擦界面，形成由 Pb、Sn、Ag 等元素的氧化物和金属间化合物组成的复合固体润滑膜，实现复合材料的自润滑；同时，当润滑膜界面产生裂纹时，Ag 元素在高温和摩擦热应力的作用下扩散并富集在裂纹处，呈现出择优自补偿现象，使自润滑复合材料实现自补偿润滑功能。