我国汽车工业经过几十年的发展，正在经历从一个汽车工业大国向汽车工业强国的转变，汽车工业逐渐成为我国国民经济的支柱产业，得益于汽车产业的迅猛发展，铝合金汽车铸件产业也得到大力发展。目前，绝大多数的汽车铝合金铸件采用低压铸造生产，低压铸造和其他铸造方式相比属于特种精密铸造方式，为了获得组织致密铸件，低压铸造在金属溶液上施加了相对较小的压力，金属液进入模具后，在这种压力下进行充型和凝固。铝合金轮毂，铝合金箱盖类零件市场需求量越来越大，低压铸造有很多优点，铸造出的铝合金产品质量较好，因此国内外多采用低压铸造生产汽车铝合金铸件，绝大多数的铝合金轮毂，铝合金缸盖采用低压铸造。本文的汽车铝合金变速箱也采用低压铸造的方法。对影响铸件形成因素进行有成效的控制，才能够生产合格的产品。传统上生产铸件，只是对铸件的形成过程进行了粗糙的控制，而且在控制过程中只能依靠经验和常规理论。传统的控制系统的铸造工艺存在两点局限性：一是只能简单定性分析；二是要确定工艺必须要反复试制。对场的变化进行精确的分析单靠我们人力是非常困难的，因此我们要借助计算机。计算机通过精确的计算来获得铸件形成过程中各个阶段场的变化，最终得到生产合格产品的各种控制参数，这些控制参数包括应力场、浓度场、流场以及温度场等。本文以A356铝合金变速箱铸件为例，采用三维绘图软件Solidworks对变速箱进行3D造型，运用ProCAST对其原工艺的低压铸造充型和凝固过程进行数值模拟。根据铸件充型过程数值模拟结果，发现原工艺充型过程中金属液面充填极不平稳，且在充型过程中产生大量的氧化夹杂和卷气，变速箱并不能顺序凝固，造成变速箱浇口位置和变速箱上端厚大部位缩孔缩松比较严重。对原工艺改变模具温度进行充型凝固数值模拟，发现模具预热温度过高，金属液充型到6.8s时无法进行下去，模具预热温度过低，充型过程中氧化夹杂和卷气比较严重，变速箱铸造缺陷也比较严重，因此得出模具预热温度在350℃时，变速箱铸造质量相对较好。通过改进浇注系统，合理设计浇口位置后，再次进行充型过程数值模拟，发现金属液面充型基本平稳，没有出现大的波动，凝固过程数值模拟结束后观察结果，发现变速箱缩孔缩松铸造缺陷有很大改善，对原工艺模拟结果进行系统分析后发现，造成缺陷的主要原因在于浇注温度过高。进行工艺优化，降低浇注温度至700℃，再次进行铸造过程数值模拟，发现缩孔缩松缺陷得到有效控制。当进一步降低浇注速度至0.0016MPa/s时，变速箱铸造缺陷得到进一步改善。综合分析得出，最佳浇注温度、加压速度以及模具预热温度分别是700℃、0.0016MPa/s、350℃，最终在此工艺下得到的铸造铸件的质量最好。