球墨铸铁轴承座作为带式输送机必不可少的一个关键单元，其质量高低不仅影响自身的使用寿命，还会影响到输送机运行过程中的安全性。轴承座的结构决定了其是否满足使用要求，而轴承座铸造毛坯质量决定其使用性能，因此轴承座设计和制造时不仅要考虑到结构合理性问题，同时要重视铸造毛坯质量。计算机CAD/CAE技术的发展为零件结构设计以及铸造数值模拟提供了强有力的手段，灵活运用多款软件可以在完成零件设计的基础上快速实现结构优化设计和合理性分析，并在短时间内借助计算机实现铸造过程和结果的可视化，在未实际浇注前预知铸件质量和铸造工艺合理性的验证与分析。借助CAD/CAE技术可以实现短周期、低成本和高收益的新产品开发过程。　　 本课题由企业提出，合作研究开发具有高性能、高质量、轻量化的轴承座。本文主要进行轴承底座的结构改进和通过铸造过程数值模拟来控制其铸件质量。在对原结构轴承座进行结构分析和铸造模拟分析的基础上，运用SolidWorks软件对轴承底座进行结构改进的工作，并利用SolidWorksSimulation对结构改进后的轴承底座进行力学分析与验证，得到结构改进后的轴承底座符合力学、设计和使用要求，也达到了壁厚均匀化、结构合理化和铸件轻量化的改进目的。　　 结合原轴承底座铸造生产工艺，设计新的浇注工艺方案，并利用ProCAST软件进行铸造过程的数值模拟，通过分析观察模拟结果，了解充型和凝固过程，利用温度场、流场和固相率分布结合常用的铸造缺陷判据对铸造缺陷进行了预测。通过对实际浇注铸件进行解剖分析，模拟结果与实际生产结果大致是相符合的。针对改进后的轴承底座根据原工艺方案设计的浇注工艺模拟结果出现压边浇冒口补缩不充分的问题，改进工艺方案后进行的模拟结果表明对于结构改进后轴承底座，当压边浇冒口的压边窄缝到达150mm长、冒口高度为130mm时，压边浇冒口能实现对铸件的完全补缩。本文成果是得到了结构改进后的轴承底座及相应的铸造工艺理论方案。　　 通过铸造过程的数值模拟及结果分析，可以帮助企业在铸造生产前将缺陷消除和验证铸造工艺的合理性。铸造模拟及结果对实际生产和提高铸件质量具有重要的指导意义。