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高强IF钢因为深冲性能高,成型性能良好和强度高,是汽车轻量化用钢的理想材料。在稀土高强IF钢的生产过程中,冷轧和连续退火后的再结晶程度、晶粒尺寸大小及织构的变化都会影响IF钢的性能。有研究表明:稀土镧元素在高强IF钢的连续退火过程中会起到推迟再结晶和细化晶粒的作用,但没有报道说添加稀土镧元素的高强IF钢在退火阶段应该怎么做才能在不影响组织和性能的条件下提高稀土高强IF钢的生产效率。所以研究冷轧压下率及连续退火工艺对稀土高强IF钢的组织和性能的影响对生产出优良性能的稀土高强IF钢具有重要的指导意义。本文以国内某厂生产的440MPa级稀土高强IF钢冷轧板为研究对象,并根据生产线上的预热、加热、保温、缓冷、快冷、时效、空冷段的实际生产工艺制定冷轧压下率的范围和连续退火工艺。用Gleeble-1500模拟连续退火工艺并用蔡司显微镜和XRD研究不同冷轧压下率及退火工艺下的再结晶状况,晶粒尺寸和宏观织构;用实验室拥有自主专利的连续退火炉,模拟不同冷轧压下率下含微量稀土冷硬板的连续退火,测量退火板的硬度,抗拉强度,屈服强度和伸长率。结果表明:在冷轧压下率≥77%时,稀土高强IF钢的再结晶程度有较为明显的提高;在连续退火工艺在保温段温度为800℃,带钢的运行速度为130m/min时,稀土高强IF钢完全再结晶的平均晶粒尺寸为6.6μm,再结晶平均晶粒尺寸最为细小,同时力学性能均以达到440MPa级国家标准。在保温段温度为790℃,连续退火带钢的运行速度为120m/min时,稀土高强IF钢未完全再结晶,但是随着冷轧压下率的增大再结晶程度在增加;在连续退火带钢的速度不变的情况下,连续退火工艺的保温段温度升高至800℃,稀土高强IF钢发生了完全再结晶,随着冷轧压下率从73%增加至79%,平均晶粒尺寸从8.4μm减小至7.4μm;随后在连续退火保温段温度不变的情况下,增大连续退火带钢的运行速度至130m/min,稀土高强IF钢完全再结晶后平均晶粒尺寸减小至6.6μm;然后继续增加连续退火带钢的运行速度至140m/min,稀土高强IF钢未发生完全再结晶;同时增加连续退火保温段温度和带钢的运行速度,稀土高强IF钢未发生完全再结晶。对比不同冷轧压下率和连续退火工艺下的组织和性能的分析结果可知:相同的退火工艺下,随着冷轧压下率的增加,稀土高强IF钢的γ取向上的{111}<110>和{111}<112>织构的取向密度差逐渐减小,稀土高强IF钢的力学性能也在提升;在相同的冷轧压下率的条件下,随着连续退火保温段温度的升高,稀土高强IF钢的γ取向上的{111}<112>织构的取向密度逐渐增大,并且析出物的形状也由长条状变为块状的,但是数量没有发生较大的变化,随着带钢速度的增加再结晶的稀土高强IF钢的晶粒细化,持续增加带钢的运行速度会极大的影响再结晶的程度。通过本次实验在冷轧压下率为79%,连续退火保温段温度为800℃,带钢的运行速度为130m/min时获得的稀土高强IF钢的组织和力学性能最佳。