受话器是手机的主要发声零件,本文提到的受话器中壳是受话器中重要的结构组件,因需要在中壳平面上粘接厚度2μ m的发声振膜,其尺寸精度、机械强度要求极高,属于高精密的注塑零件。本课题主要研究受话器中壳的零件设计、注塑模具的设计、注塑过程中工艺参数的调试和改进、注塑过程中自动化工艺的生产应用以及运用计算机辅助软件对产品结构做模流分析同时达到优化的目的。首先,本文介绍了手机发声零件(扬声器和受话器)的结构以及工作原理,同时根据受话器的性能要求和使用环境,按照星型轮廓模型法对注塑的原材料做了遴选,最终确定使用PPA+60%GF(玻璃纤维)作为受话器外壳的注塑原材料。阐明了受话器中壳零件结构设计,包括产品壁厚、拔模斜度、金属嵌件设计和零件尺寸精度设计。其次,论述了受话器中壳零件的注塑模具结构,阐明了注塑系统设计、insert mold模具设计要素、模具型腔的选材及设计、冷却水路的布局和模具零件的设计等内容。再次,论述了受话器中壳零件的注塑生产工艺,阐述了注射速度、压力、温度、时间、位置,注塑成型五要素的确定原理。结合原材料的物理机械性能、模具结构、注塑机结构及性能等因素确定注塑模具的初始工艺参数,进行试模同时分析试模结果,利用正交试验对过程中出现的表面“发白”缺陷做工艺参数优化,并得到了导致中壳表面发白的相关工艺参数,同时确定工艺参数的优化方向。按照此方向调整注塑工艺参数,并导入注塑自动化生产工艺,直至生产出了完全合格的产品。最后,对模流分析的数学模型做了详细的阐述,并运用模流分析软件--Mold flow对产品做塑胶流动分析、冷却分析和翘曲分析,初步确定成型过程中可能存在的不良缺陷,为产品优化设计和模具优化设计提供依据。同时根据所得的分析结果对模具设计方案进行修改、验证并重新模拟,最终得到满意的结果。