随着国家加大对二氧化硫以及氮氧化物排放的监管力度，各炼厂烟气排放的要求变得越来越高。按《石油炼制工业污染物排放标准》（征求意见稿）中催化裂化装置二氧化硫最高允许排放浓度限值为400mg/Nm3、允许烟尘排放浓度限值为50mg/Nm3、氮氧化物最高允许排放浓度限值为200mg/Nm3。目前某炼厂280万吨/年催化裂化CO锅炉外排烟气正常情况下二氧化硫排放浓度约为2600mg/Nm3（干基），烟尘排放浓度约为180mg/Nm3（干基），氮氧化物排放浓度约为500mg/Nm3（干基），已远远超出排放标准要求，而随着加工高硫原油比例的增加，二氧化硫及氮氧化物的排放浓度及排放量还将进一步上升。因此对该炼厂催化裂化装置CO锅炉进行脱硫脱硝改造势在必行。本文首先对某炼厂催化裂化装置脱硫脱硝改造前装置运行情况及烟气排放情况进行了分析，发现了该装置运行存在的几个问题：催化CO锅炉烟气侧运行阻力大，部分高温烟气直接通过旁路放空，热能浪费严重；催化CO锅炉排烟温度偏高，锅炉热效率低。本文首先介绍了目前国内外几种脱硝技术方案：高温SCR选择性催化还原法、低温SCR选择性催化还原法、选择性非催化还原法（SNCR）、组合法（SNCR+SCR）、臭氧氧化技术。也介绍了几种国外催化裂化烟气除尘脱硫技术：美国Belco公司的非再生湿气洗涤工艺（EDV）、美国Exxon公司的非再生湿气洗涤工艺（WGS）、美国Belco公司的可再生湿气洗涤工艺（Labsorb）、加拿大Cansolv公司的可再生湿法脱硫工艺（Cansolv），以及国内的几种除尘脱硫技术：双碱法、有机胺法、无机氨法除尘脱硫工艺、双循环新型湍冲文丘里除尘脱硫技术。通过对国内外几种脱硝技术方案及除尘脱硫技术方案的对比分析，并结合该炼厂实际情况，最终为了使该炼厂催化装置既可以满足建设脱硫脱硝系统运行需要，又可达到节能、高效、长周期运行的目的，最后选定脱硝采用SCR（高温）脱硝工艺技术，脱硫采用湿式湍冲氨法烟气脱硫技术，并配套附加催化烟气脱硫废水处理技术来处理除尘产生的废水。目前，余热锅炉改造已完成，脱硫脱硝模块施工正在进行中。从目前改造的效果来看，燃气量大幅度下降，能耗下降比较明显，但炉膛温度却明显升高，燃烧状况得到了极大改善。虽然自产蒸汽量无明显变化，但蒸汽温度明显上升，换热效果改善明显。尾部排烟温度也有所降低。炉墙加固后，承压能力大幅度提高，即便因为尾部烟道造成烟气流通截面减少、流动阻力增大，炉墙也能够承受。脱硫脱硝模块因正在施工中，具体脱硫脱硝效果有待进一步积累数据。