自车用油国Ⅴ标准实施以来,实现柴油超深度脱硫（<10 ppm）已经迫在眉睫。相对于高温、高氢耗、高成本的传统加氢脱硫技术,氧化脱硫技术可以在低温、低成本条件下实现对油品中的噻吩类硫化物深度脱除。负载型钼基催化剂作为常用的液相氧化脱硫体系催化剂,其脱硫性能与活性组分分散均匀度密切相关。相对于传统釜式反应器,微反应器具备的高传质传热性能可以促进溶胶凝胶的水解缩聚过程,有利于制备混合均匀度较高、活性组分分散较好的负载型钼基催化剂。本文以氧化钼作为催化活性组分,SiO₂作为载体,微反应器与溶胶凝胶法相结合,连续制备负载型钼基催化剂,并通过XRD、FT-IR、BET、SEM、TEM、ICP等对催化剂进行了表征,并以二苯并噻吩（DBT）为模型硫化物,考察了催化剂的氧化脱硫性能。主要研究内容如下:1.采用T型微反应器结合溶胶凝胶法合成了钼基催化剂,考察了制备工艺条件对催化剂的氧化脱硫性能影响:适宜的钼酸铵浓度、硅溶胶浓度及混合温度可以促进溶胶体系内水解、缩聚反应的快速平衡,从而提高催化剂脱硫性能,确定了MoO₃/SiO₂的最佳制备条件为:钼酸铵溶液浓度0.37 mol/L、流量2.8 m L/min;硅溶胶浓度4.0 mol/L、流量18 m L/min;混合温度60 ^oC;2.相同工艺条件下,对比了分别采用T型微反应器和釜式反应器对相同负载量催化剂MoO₃/SiO₂性能影响,结果表明:T型微反应器制备的催化剂活性组分MoO₃在载体上分布更加均匀,硅钼间相互作用增强,催化性能更佳,在最佳反应条件下（反应温度为70 ^oC,TBHP为氧化剂,O/S=4）,可实现对DBT的完全脱除,活性保持96%的情况下稳定性达300 h,ICP表征结果显示活性组分流失率仅为10.5%;3.微反应器制备前提下,适宜的P掺杂（X=0.05）对于MoP_XO/SiO₂（X为P/Mo摩尔比）性能影响不明显,过量引入时（X>0.05）可能会减弱硅钼间的相互作用,不利于DBT的脱除;4.研究了还原处理对催化剂MoO₃/SiO₂氧化脱硫性能的影响,结合FT-IR及XRD表征可以表明,还原后催化剂表面钼物种价态及催化性能均发生了降低,不利于催化性能的提升,在本论文所制备的钼基催化剂体系下,催化剂表面钼物种以Mo⁶⁺存在时氧化脱硫性能最佳。